CICLO DE PREVENCIÓN DE RIESGOS PROFESIONALES RIESGOS DERIVADOS DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD.
U.T.7.- PROTECCIÓN DE MAQUINARIA, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MANUALES.
0 ÍNDICE
1 INTRODUCCIÓN. 4 2 CONCEPTOS BÁSICOS. 6
3 LA SEGURIDAD EN EL PROYECTO. 7
3.1 COMERCIALIZACIÓN Y PUESTA EN SERVICIO DE MÁQUINAS. APLICACIÓN OBLIGATORIA DEL RD 1644/2008. 7 3.1.1 PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD DE LAS MÁQUINAS. 8
3.2 REQUISITOS Y OBLIGACIONES LEGALES EXIGIBLES A CADA MÁQUINA EN FUNCIÓN DE SU FECHA DE COMERCIALIZACIÓN. 10
3.3 ANEXO I DEL RD 1215/97. DISPOSICIONES MÍNIMAS APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO. 12 3.3.1 DISPOSICIONES MÍNIMAS GENERALES APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO. (Apartado 1 del Anexo I del RD 1215/97) 12 3.3.2 DISPOSICIONES MÍNIMAS ADICIONALES APLICABLES A EQUIPOS DE TRABAJO MÓVILES Y DE ELEVACIÓN DE CARGAS. (Apartado 2 del Anexo I del RD 1215/97) 18
4 LA INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS. 20 5 EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS. 20
6 LA UTILIZACIÓN ADECUADA DE LOS EQUIPOS. 21
6.1 CONDICIONES GENERALES DE UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO. (Apartado 1 del Anexo II del RD 1215/97) 21
6.2 CONDICIONES DE UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO MÓVILES. (Apartado 2 del Anexo II del RD 1215/97) 24
6.3 DISPOSICIONES RELATIVAS A LA UTILIZACIÓN DE EQUIPOS DE TRABAJO PARA LA REALIZACIÓN DE TRABAJOS TEMPORALES EN ALTURA. (RD 2177/2004) 25 6.3.1 DISPOSICIONES ESPECÍFICAS SOBRE LA UTILIZACIÓN DE ESCALERAS DE MANO. 26 6.3.2 DISPOSICIONES ESPECÍFICAS SOBRE LA UTILIZACIÓN DE ANDAMIOS. 27
7 TÉCNICAS DE SEGURIDAD APLICADAS A LAS MÁQUINAS. 29 7.1 PREVENCIÓN INTRÍNSECA. 30 7.2 PROTECCIÓN. 31
7.2.1 RESGUARDOS. 31 7.2.2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN. 35 7.2.3 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓN. 39 7.2.4 DISEÑO DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓN. 40
7.3 DISPOSICIONES SUPLEMENTARIAS. 41 7.3.1 DISPOSITIVO DE PARADA DE EMERGENCIA. 41 7.3.2 DISPOSITIVOS DE RESCATE DE PERSONAS. 42 7.3.3 CONSIGNACIÓN DE MÁQUINAS. 42 7.3.4 FACILIDADES INTEGRADAS PARA EL MANTENIMIENTO. 43
8 RIESGOS EN LAS HERRAMIENTAS MANUALES. 43 8.1 RECOMENDACIONES GENERALES. 44
9 RECIPIENTES A PRESIÓN. CALDERAS. 45
1 INTRODUCCIÓN.
La mayoría de las lesiones que se producen en los lugares de trabajo se deben a la utilización de máquinas y herramientas, siendo éstas manuales o accionadas a motor.
En esta unidad estudiaremos los principales riesgos asociados a herramientas manuales, herramientas mecánicas y máquinas-herramientas, así como la forma de prevenirlos o protegerlos.
En primer lugar tenemos que tener en cuenta los riesgos presentes en las herramientas, máquinas y equipos de trabajo, que están asociados a las siguientes características de los mismos:
1. Utilizan una fuente de energía exterior distinta de la humana, ya sea la energía eléctrica, la de un motor de combustión, u otra cualquiera. Esta fuente de energía representa un peligro para el hombre.
2. Poseen elementos móviles que pueden girar o desplazarse a gran velocidad y con enorme potencia y otros fijos, que pueden producir atrapamientos, etc. 3. Están diseñadas para realizar una tarea concreta en la que casi siempre interviene el hombre directamente.
Para lograr que las máquinas no sean peligrosas, o siendo peligrosas se reduzcan los riesgos dentro de unos márgenes de seguridad aceptables, es necesario tener en cuenta cuatro aspectos fundamentales:
• La seguridad en el proyecto.
• La instalación de los equipos.
• El mantenimiento de los equipos.
• La utilización adecuada de los equipos.
Estos aspectos fundamentales de máquinas, equipos y herramientas, deben estar presentes en las responsabilidades del empresario a la hora de garantizar que la presencia o utilización de los equipos de trabajo puestos a disposición de los trabajadores en la empresa o centro de trabajo no deriven en riesgos para la seguridad o salud de los mismos.
En este sentido hay que tener en cuenta que en el ámbito de la Unión Europea se han fijado, mediante las correspondientes Directivas, criterios de carácter general sobre las acciones en materia de seguridad y salud en los centros de trabajo.
Concretamente, la Directiva 89/655/CEE, de 30 de noviembre de 1989, modificada por la Directiva 95/63/CE, de 5 de diciembre de 1995, establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo. Mediante el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, se procede a la transposición al Derecho español de las Directivas antes mencionadas.
Este RD 1215/97 fue modificado y ampliado por el Real Decreto 2177/2004, en relación a la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo en materia de trabajos temporales en altura.
En el ámbito de las máquinas, se establece la Directiva del consejo 2006/42/CE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre comercialización y puesta en servicio de máquinas, y cuyas disposiciones se han transpuesto al Derecho español mediante el Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre. Este Real decreto derogó los RD 1435/1992 y R.D. 56/1995.
Como ya hemos indicado, todos los decretos indicados en el párrafo anterior establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas.
2 CONCEPTOS BÁSICOS.
De acuerdo con la norma europea UNE-EN V1070:1994 podemos establecer las siguientes definiciones:
• Equipo de trabajo: cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizados en el trabajo.
• Utilización de un equipo de trabajo: cualquier actividad referida a un equipo de trabajo, tal como la puesta en marcha o la detención, el empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el mantenimiento y la conservación, incluida en particular la limpieza.
• Máquina: Conjunto de piezas u órganos unidos entre ellos, de los cuales uno por lo menos es móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, etc, asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material.
• Zona peligrosa: cualquier zona situada en el interior o alrededor de un equipo de trabajo en la que la presencia de una persona entrañe un riesgo para su seguridad o para su salud.
• Persona expuesta: cualquier persona que se encuentre total o parcialmente en una zona peligrosa.
• Operador del equipo: el trabajador encargado de la utilización de un equipo de trabajo.
• Seguridad positiva: Condición que se alcanza cuando la función de seguridad permanece garantizada en caso de un fallo del sistema de alimentación de energía o de cualquier componente que contribuya a alcanzar dicha condición.
3 LA SEGURIDAD EN EL PROYECTO.
En el campo de protección de máquinas, la normativa de seguridad y salud relativa a las máquinas trata de modo diferenciado los aspectos de comercialización y de uso, por lo que existen disposiciones dirigidas a fabricantes de máquinas (RD 1644/2008) y otras que regulan su utilización (RD 1215/1997).
3.1 COMERCIALIZACIÓN Y PUESTA EN SERVICIO DE MÁQUINAS. APLICACIÓN OBLIGATORIA DEL RD 1644/2008.
Este RD es de aplicación a partir del 29 de diciembre de 2009. El cumplimiento de esta normativa se consigue a través de la exigencia de que las máquinas tengan el marcado CE. Para conseguirlo, el fabricante tiene que firmar una declaración de conformidad CE, que es un documento que garantiza que la máquina reúne todos los requisitos de seguridad esenciales, contemplados en las Directivas aludidas, para proteger a los usuarios.
El fabricante de la máquina o, en su caso sus representantes legales, certifican, mediante la declaración CE de conformidad, que el modelo que ponen en el mercado responde con plena satisfacción a las características del prototipo que ha superado los procedimientos de certificación autorizados por la UE (Anexo II, parte 1, sección A del RD 1644/2008).
La declaración CE de conformidad deberá comprender, entre otros, los elementos siguientes: Razón social y dirección completa del fabricante o de su representante legalmente establecido en la Comunidad, descripción de la máquina y todas las disposiciones pertinentes a las que se ajuste la máquina.
El marcado CE de conformidad estará compuesto de las iniciales CE diseñadas de la siguiente manera:
3.1.1 PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD DE LAS MÁQUINAS.
En el RD 1644/2008 se establecen una serie de procedimientos de evaluación de conformidad de las máquinas, diferenciando entre las máquinas clasificadas como peligrosas (referenciadas en el Anexo IV del RD) y las que no.
Los procedimientos a seguir para certificar la conformidad al Real Decreto 1644/2008 de las máquinas son los siguientes:
• Cuando una máquina no está dentro de las relacionadas en el Anexo IV del citado Real Decreto, el fabricante debe realizar un Procedimiento de Evaluación de la Conformidad mediante Control Interno, que consta de los siguientes requisitos: Expediente Técnico, Marcado CE y Declaración CE de Conformidad.
• Cuando la máquina está incluida dentro del citado anexo IV, pero el fabricante declara que la ha fabricado conforme a normas armonizadas y completas de la Unión Europea, y siempre que dichas normas cubran todos los requisitos esenciales de seguridad y salud, el empresario puede elegir entre cualquiera de los tres procedimientos de evaluación siguientes: el Procedimiento de Evaluación de la Conformidad mediante Control Interno
descrito en el párrafo anterior, evaluación externa mediante un examen CE
de tipo más el procedimiento anterior, o un procedimiento de aseguramiento de la calidad total.
• Si la máquina está incluida dentro del Anexo IV del RD y no ha sido fabricada con arreglo a las normas armonizadas de la UE, entonces es obligatorio un procedimiento de certificación que incluya una evaluación externa, como puede ser un Examen CE de tipo más el Procedimiento de Evaluación de la Conformidad mediante Control Interno o un Procedimiento de Aseguramiento de Calidad Total.
Los términos empleados en los procedimientos de evaluación indicados anteriormente los explicamos a continuación:
El expediente técnico de una máquina es un documento redactado en una o más de las lenguas oficiales de la Comunidad Europea y que debe explicar el diseño, fabricación y funcionamiento de la máquina.
El examen CE de tipo es el procedimiento por el que un Organismo notificado (organismo externo e imparcial) comprueba y certifica que el modelo de una máquina cumple las disposiciones correspondientes del citado Real Decreto.
El Aseguramiento de Calidad Total es un procedimiento más exhaustivo y consiste en que un Organismo notificado evalúe y apruebe el sistema de calidad de la empresa fabricante de la máquina y supervise su aplicación.
Los Organismos Notificados son los encargados de efectuar los procedimientos de certificación. En el RD 1644/2008 se especifican los criterios mínimos que deben cumplir estos organismos, que son entre otros: imparcialidad, integridad profesional, los medios necesarios, y personal con buena formación.
No vamos a profundizar más en la evaluación de conformidad, ya que se trata de un procedimiento algo enrevesado y que tiene que preocupar principalmente al que fabrica las máquinas. Sólo decir que quien tenga curiosidad puede leer el RD 1644/2008.
Antes de cerrar este apartado es conveniente indicar que en el caso de que un fabricante comercialice una máquina que no cumpla el Real Decreto 1644/2008, porque haya marcado una máquina que presente riesgos que deberían estar protegidos, o incluso porque ni siquiera la haya marcado, incurrirá en responsabilidades legales que deberá afrontar él mismo, sin embargo este incumplimiento en ningún caso exime de las responsabilidades que tiene el empresario con respecto a sus trabajadores.
Es por ello que las empresas que compran y utilizan las máquinas también deben responsabilizarse de que sus medidas de seguridad son las adecuadas, y si hubiese algún fallo que afectase a algún trabajador no se podrían escudar en que cuando la compraron no estaba bien, porque recordemos que según la ley de prevención el máximo responsable de los trabajadores siempre es el empresario.
3.2 REQUISITOS Y OBLIGACIONES LEGALES EXIGIBLES A CADA MÁQUINA EN FUNCIÓN DE SU FECHA DE COMERCIALIZACIÓN.
Cada máquina debe llevar un manual de instrucciones redactado, como mínimo, en castellano, en el que se indique, entre otras cosas: la instalación, la puesta en servicio, la utilización, el mantenimiento, etc.
El RD 1435/92, según se especificaba en su Disposición Transitoria Única, se aplicó a las máquinas comercializadas y puestas en servicio a partir del 1 de enero de 1995. Este decreto fue derogado y sustituido por el RD 1644/2008, que entró en vigor el 29 de diciembre de 2009.
El RD 1435/92 fue el primero que exigió que las máquinas dispusieran del marcado CE y la Declaración CE de Conformidad, a la vez que definió los procedimientos de evaluación de conformidad de las máquinas. El RD 1644/2008 (que derogó y
sustituyó al RD 1435/92) mantuvo las obligaciones impuestas en el RD anterior modificando algunos aspectos de la conformidad.
Las máquinas comercializadas o puestas en servicio con anterioridad al 1 de enero de 1995 (Fecha de entrada en vigor del RD 1435/1992) no llevan el marcado CE, ni la declaración CE de conformidad, al ser de fabricación anterior a la entrada en vigor del citado RD.
Es por ello que para adaptar estas máquinas a la legislación vigente hay que aplicarles un procedimiento explicado en el RD 1215/1997, el cual establecía un plazo (ya transcurrido) para que los usuarios de equipos de trabajo los adecuaran al citado Real Decreto. Es decir que cuando se publicó el RD 1215 en el año 1997 se estableció un plazo para que todas las máquinas anteriores al año 1995 fuesen adaptadas a este RD 1215/97. No obstante hoy en día todavía nos podemos encontrar con máquinas que no lo cumplan.
Respecto a las máquinas comercializadas entre el 1 de enero de 1995 y la fecha de entrada en vigor del RD 1215/97 (27 de agosto de 1997), supuestamente ya debían cumplir con los artículos concretos indicados en el RD 1215/97, ya que estos artículos se habían copiado del RD del 1992, que era más restrictivo. Es decir que las máquinas comercializadas entre las fechas indicadas deberían cumplir la ley vigente, aunque siempre es mejor revisarlas por si acaso.
Las máquinas comercializadas o puestas en servicio desde la entrada en vigor del RD 1215/97 y el 29 de diciembre de 2009 (Fecha de entrada en vigor del RD 1644/2008) seguro que disponen del marcado CE y la Declaración CE de Conformidad, o del Examen CE de tipo según el caso, porque se comercializaron siguiendo las disposiciones de decretos que ya exigían estos requisitos.
Todas las máquinas comercializadas a partir del 29 de diciembre de 2009 cumplen con los requisitos del RD 1644/2008.
Es fundamental tener en cuenta que el RD 1215/97 se debe aplicar a todas las máquinas y equipos de trabajo, independientemente de su fecha de fabricación. Si una máquina o equipo de trabajo no cumpliera con los requisitos del RD 1215/97 por su antigüedad o por alguna negligencia, hay que realizar un procedimiento de adaptación de la misma al citado RD.
El método de adaptación consiste en realizar el siguiente proceso:
El usuario de las máquinas deberá ponerlas en conformidad con las especificaciones incluidas en el apartado 1 del Anexo I del Real Decreto 1215/97, (Disposiciones mínimas generales aplicables a los equipos de trabajo), efectuando en ellas las modificaciones necesarias para que cada máquina cumpla todas las condiciones que, para los distintos tipos de máquinas, establece el Real Decreto.
Es decir que, para adecuar una máquina antigua a la nueva normativa, hay que proponer las medidas necesarias para que la máquina cumpla con los requisitos del apartado 1 del Anexo I del RD 1215/97.
El informe o estudio de esta adaptación debe ser realizada por el técnico de prevención, quien luego pasará el informe a una empresa especializada que se encargará de modificar la máquina.
3.3 ANEXO I DEL RD 1215/97. DISPOSICIONES MÍNIMAS APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO.
3.3.1 DISPOSICIONES MÍNIMAS GENERALES APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO. (Apartado 1 del Anexo I del RD 1215/97)
ÓRGANOS DE ACCIONAMIENTO: Los órganos de accionamiento de un equipo de trabajo que tengan alguna incidencia en la seguridad deberán ser claramente visibles e identificables y, cuando corresponda, estar indicados con una señalización adecuada.
Los órganos de accionamiento deberán estar situados fuera de las zonas peligrosas, salvo, si fuera necesario, en el caso de determinados órganos de accionamiento, y de forma que su manipulación no pueda ocasionar riesgos adicionales. No deberán acarrear riesgos como consecuencia de una manipulación involuntaria.
Si fuera necesario, el operador del equipo deberá poder cerciorarse desde el puesto de mando principal de la ausencia de personas en las zonas peligrosas. Si esto no fuera posible, la puesta en marcha deberá ir siempre precedida automáticamente de un sistema de alerta, tal como una señal de advertencia acústica o visual. El trabajador expuesto deberá disponer del tiempo y de los medios suficientes para sustraerse rápidamente de los riesgos provocados por la puesta en marcha o la detención del equipo de trabajo.
Los sistemas de mando deberán ser seguros y elegirse teniendo en cuenta los posibles fallos, perturbaciones y los requerimientos previsibles, en las condiciones de uso previstas.
PUESTA EN MARCHA: La puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podrá efectuar mediante una acción voluntaria sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto.
Lo mismo ocurrirá para la puesta en marcha tras una parada, sea cual fuere la causa de esta última, y para introducir una modificación importante en las condiciones de funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presión, etc.), salvo si dicha puesta en marcha o modificación no presentan riesgo alguno para los trabajadores expuestos o son resultantes de la secuencia normal de un ciclo automático.
PARADA DEL EQUIPO: Cada equipo de trabajo deberá estar provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones de seguridad.
Cada puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar en función de los riesgos existentes, o bien todo el equipo de trabajo o bien una parte del mismo solamente, de forma que dicho equipo quede en situación de seguridad.
La orden de parada del equipo de trabajo tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada del equipo de trabajo o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá el suministro de energía de los órganos de accionamiento de que se trate. Si fuera necesario en función de los riesgos que presente un equipo de trabajo y del tiempo de parada normal, dicho equipo deberá estar provisto de un dispositivo de parada de emergencia.
CAÍDA: Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo de caída de objetos o de proyecciones deberá estar provisto de dispositivos de protección adecuados a dichos riesgos.
AGENTES QUÍMICOS: Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo por emanación de gases, vapores o líquidos o por emisión de polvo deberá estar provisto de dispositivos adecuados de captación o extracción cerca de la fuente emisora correspondiente.
ACCESIBILIDAD Y PERMANENCIA: Si fuera necesario para la seguridad o salud de los trabajadores, los equipos de trabajo y sus elementos deberán estar estabilizados por fijación o por otros medios. Los equipos de trabajo cuya utilización prevista requiera que los trabajadores se sitúen sobre ellos deberán disponer de los medios adecuados para garantizar que el acceso y permanencia en esos equipos no suponga un riesgo para su seguridad y salud.
En particular, salvo en el caso de las escaleras de mano y de los sistemas utilizados en las técnicas de acceso y posicionamiento mediante cuerdas, cuando exista un riesgo de caída de altura de más de dos metros, los equipos de trabajo deberán disponer de barandillas o de cualquier otro sistema de protección colectiva que proporcione una seguridad equivalente.
Las barandillas deberán ser resistentes, de una altura mínima de 90 centímetros y, cuando sea necesario para impedir el paso o deslizamiento de los trabajadores o para evitar la caída de objetos, dispondrán, respectivamente, de una protección intermedia y de un rodapiés.
TRABAJOS EN ALTURA: Las escaleras de mano, los andamios y los sistemas utilizados en las técnicas de acceso y posicionamiento mediante cuerdas deberán tener la resistencia y los elementos necesarios de apoyo o sujeción, o ambos, para que su utilización en las condiciones para las que han sido diseñados no suponga un riesgo de caída por rotura o desplazamiento. En particular, las escaleras de tijera dispondrán de elementos de seguridad que impidan su apertura al ser utilizadas.
ESTALLIDO O ROTURA: En los casos en que exista riesgo de estallido o de rotura de elementos de un equipo de trabajo que pueda afectar significativamente a la seguridad o a la salud de los trabajadores deberán adoptarse las medidas de protección adecuadas.
RESGUARDOS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN: Cuando los elementos móviles de un equipo de trabajo puedan entrañar riesgos de accidente por contacto mecánico deberán ir equipados con resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas o que detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas.Los resguardos y los dispositivos de protección:
• Serán de fabricación sólida y resistente.
• No ocasionarán riesgos suplementarios.
• No deberá ser fácil anularlos o ponerlos fuera de servicio.
• Deberán estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa. • No deberán limitar más de lo imprescindible o necesario la observación del ciclo de trabajo.
• Deberán permitir las intervenciones indispensables para la colocación o la sustitución de las herramientas, y para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso únicamente al sector en el que deba realizarse el trabajo sin desmontar, a ser posible, el resguardo o el dispositivo de protección.
ILUMINACIÓN: Las zonas y puntos de trabajo o de mantenimiento de un equipo de trabajo deberán estar adecuadamente iluminadas en función de las tareas que deban realizarse.
CONDICIONES TÉRMICAS: Las partes de un equipo de trabajo que alcancen temperaturas elevadas o muy bajas deberán estar protegidas cuando corresponda contra los riesgos de contacto o la proximidad de los trabajadores.
DISPOSITIVOS DE ALARMA: Los dispositivos de alarma del equipo de trabajo deberán ser perceptibles y comprensibles fácilmente y sin ambigüedades.
FUENTES DE ENERGÍA: Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos claramente identificables que permitan separarlo de cada una de sus fuentes de energía.
SEÑALIZACIÓN: El equipo de trabajo deberá llevar las advertencias y señalizaciones indispensables para garantizar la seguridad de los trabajadores.
INCENDIO: Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores contra los riesgos de incendio, de calentamiento del propio equipo o de emanaciones de gases, polvos, líquidos, vapores u otras sustancias producidas, utilizadas o almacenadas por éste.
Los equipos de trabajo que se utilicen en condiciones ambientales climatológicas o industriales agresivas que supongan un riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores, deberán estar acondicionados para el trabajo en dichos ambientes y disponer, en su caso, de sistemas de protección adecuados, tales como cabinas u otros.
EXPLOSIÓN: Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para prevenir el riesgo de explosión, tanto del equipo de trabajo como de las sustancias producidas, utilizadas o almacenadas por éste.
CONTACTO ELÉCTRICO: Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores expuestos contra el riesgo de contacto directo o indirecto con la electricidad. En cualquier caso, las partes eléctricas de los equipos de trabajo deberán ajustarse a lo dispuesto en la normativa específica correspondiente.
AGENTES FÍSICOS: Todo equipo de trabajo que entrañe riesgos por ruido, vibraciones o radiaciones deberá disponer de las protecciones o dispositivos adecuados para limitar, en la medida de lo posible, la generación y propagación de estos agentes físicos.
MANIPULACIÓN LÍQUIDOS: Los equipos de trabajo para el almacenamiento, trasiego o tratamiento de líquidos corrosivos o a alta temperatura deberán disponer de las protecciones adecuadas para evitar el contacto accidental de los trabajadores con los mismos.
HERRAMIENTAS MANUALES: Las herramientas manuales deberán estar construidas con materiales resistentes y la unión entre sus elementos deberá ser firme, de manera que se eviten las roturas o proyecciones de los mismos. Sus mangos o empuñaduras deberán ser de dimensiones adecuadas, sin bordes agudos ni superficies resbaladizas, y aislantes en caso necesario.
3.3.2 DISPOSICIONES MÍNIMAS ADICIONALES APLICABLES A EQUIPOS DE TRABAJO MÓVILES Y DE ELEVACIÓN DE CARGAS. (Apartado 2 del Anexo I del RD 1215/97)
Los equipos de trabajo móviles con trabajadores transportados deberán adaptarse de manera que se reduzcan los riesgos para el trabajador o trabajadores durante el desplazamiento. Entre estos riesgos, deberán incluirse los de contacto de los trabajadores con ruedas y orugas y de aprisionamiento por las mismas.
En los equipos de trabajo móviles con trabajadores transportados se deberán limitar, en las condiciones efectivas de uso, los riesgos provocados por una inclinación o por un vuelco del equipo de trabajo, mediante cualquiera de las siguientes medidas:
• Una estructura de protección que impida que el equipo de trabajo se incline más de un cuarto de vuelta.
• Una estructura que garantice un espacio suficiente alrededor del trabajador o trabajadores transportados cuando el equipo pueda inclinarse más de un cuarto de vuelta. (ROPS)
No se requerirán estas estructuras de protección cuando el equipo de trabajo se encuentre estabilizado durante su empleo o cuando el diseño haga imposible la inclinación o el vuelco del equipo.Cuando en caso de inclinación o de vuelco exista para un trabajador transportado riesgo de aplastamiento entre partes del equipo de trabajo y el suelo, deberá instalarse un sistema de retención del trabajador o trabajadores transportados. (Por ejemplo, cinturón de seguridad).
Los equipos de trabajo móviles automotores cuyo desplazamiento pueda ocasionar riesgos para los trabajadores deberán reunir las siguientes condiciones:
• Deberán contar con los medios que permitan evitar una puesta en marcha no autorizada.
• Deberán contar con los medios adecuados que reduzcan las consecuencias de una posible colisión en caso de movimiento simultáneo de varios equipos de trabajo que rueden sobre raíles.
• Deberán contar con dispositivos auxiliares adecuados que mejoren la visibilidad cuando el campo directo de visión del conductor sea insuficiente para garantizar la seguridad.
• Si se manejan a distancia, deberán pararse automáticamente al salir del campo de control.
• Deberán contar con un dispositivo de frenado y parada. En la medida en que lo exija la seguridad, un dispositivo de emergencia accionado por medio de mandos fácilmente accesibles o por sistemas automáticos deberá permitir el frenado y la parada en caso de que falle el dispositivo principal.
• Si están previstos para uso nocturno o en lugares oscuros, deberán contar con un dispositivo de iluminación adaptado al trabajo que deba efectuarse y garantizar una seguridad suficiente para los trabajadores.
• Si entrañan riesgos de incendio, por ellos mismos o debido a sus remolques o cargas, que puedan poner en peligro a los trabajadores, deberán contar con
dispositivos apropiados de lucha contra incendios, excepto cuando el lugar de utilización esté equipado con ellos en puntos suficientemente cercanos.
Los equipos de trabajo que por su movilidad o por la de las cargas que desplacen puedan suponer un riesgo, en las condiciones de uso previstas, para la seguridad de los trabajadores situados en sus proximidades, deberán ir provistos de una señalización acústica de advertencia.
4 LA INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS.
La instalación de la máquina debe hacerse en lugares apropiados que no ofrezcan nuevos riesgos para los operarios, tales como suelos firmes y no resbaladizos, con amplitud de espacios en el entorno próximo de las máquinas, con suficiente iluminación y ventilación, manteniendo las temperaturas de confort si se necesita la presencia continuada de operarios.
La instalación de las máquinas debe hacerse de acuerdo con las instrucciones del fabricante, asegurando su estabilidad con firmes anclajes si fuera necesario. Es también imprescindible que la instalación la lleve a cabo personal instruido y autorizado que tenga acreditada esta condición.
5 EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS.
Las operaciones de mantenimiento de las máquinas son absolutamente necesarias para garantizar que las mismas, en el transcurso del tiempo de vida útil, siguen conservando las mismas condiciones de seguridad que tenían cuando se adquirieron, corrigiendo los posibles deterioros y realizando las operaciones imprescindibles para que estén siempre en perfectas condiciones de uso.
Estas operaciones han de llevarse a cabo por personal especializado que haya acreditado esta condición, siguiendo siempre las instrucciones del fabricante que han de estar redactadas en el idioma del usuario.
Más adelante trataremos el tema de la consignación de máquinas como paso indispensable para la realización de operaciones de mantenimiento, reparación, revisión o limpieza de las máquinas.
6 LA UTILIZACIÓN ADECUADA DE LOS EQUIPOS.
Las máquinas deben usarse siempre siguiendo las especificaciones del fabricante, contenidas en el libro de instrucciones (que debe estar escrito en el idioma del usuario) y nunca para cometidos o tareas para las que no hubieran sido diseñadas. También debemos hacer constar que sólo deben ser utilizadas por personal autorizado y responsable, que haya sido instruido en su manejo y conozca perfectamente sus peligros, especialmente en aquellas máquinas que por sus características técnicas puedan representar un peligro para los usuarios.
Por lo que respecta a la utilización de las máquinas, se estará a lo que prescribe el R.D. 1215/97 de utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
6.1 CONDICIONES GENERALES DE UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO. (Apartado 1 del Anexo II del RD 1215/97)
Los equipos de trabajo se instalarán, dispondrán y utilizarán de modo que se reduzcan los riesgos para los usuarios del equipo y para los demás trabajadores. En su montaje se tendrá en cuenta la necesidad de suficiente espacio libre entre los elementos móviles de los equipos de trabajo y los elementos fijos o móviles de su
entorno y de que puedan suministrarse o retirarse de manera segura las energías y sustancias utilizadas o producidas por el equipo.
Los trabajadores deberán poder acceder y permanecer en condiciones de seguridad en todos los lugares necesarios para utilizar, ajustar o mantener los equipos de trabajo.
Los equipos de trabajo no deberán utilizarse de forma o en operaciones o en condiciones contraindicadas por el fabricante. Tampoco podrán utilizarse sin los elementos de protección previstos para la realización de la operación de que se trate. Los equipos de trabajo solo podrán utilizarse de forma o en operaciones o en condiciones no consideradas por el fabricante si previamente se ha realizado una evaluación de los riesgos que ello conllevaría y se han tomado las medidas pertinentes para su eliminación o control.
Antes de utilizar un equipo de trabajo se comprobará que sus protecciones y condiciones de uso son las adecuadas y que su conexión o puesta en marcha no representa un peligro para terceros.
Los equipos de trabajo dejarán de utilizarse si se producen deterioros, averías u otras circunstancias que comprometan la seguridad de su funcionamiento.
Cuando se empleen equipos de trabajo con elementos peligrosos accesibles que no puedan ser totalmente protegidos, deberán adoptarse las precauciones y utilizarse las protecciones individuales apropiadas para reducir los riesgos al mínimo posible. En particular, deberán tomarse las medidas necesarias para evitar, en su caso, el atrapamiento de cabello, ropas de trabajo u otros objetos que pudiera llevar el trabajador.
Cuando durante la utilización de un equipo de trabajo sea necesario limpiar o retirar residuos cercanos a un elemento peligroso, la operación deberá realizarse
con los medios auxiliares adecuados y que garanticen una distancia de seguridad suficiente.
Los equipos de trabajo deberán ser instalados y utilizados de forma que no puedan caer, volcar o desplazarse de forma incontrolada, poniendo en peligro la seguridad de los trabajadores.
Los equipos de trabajo no deberán someterse a sobrecargas, sobrepresiones, velocidades o tensiones excesivas que puedan poner en peligro la seguridad del trabajador que los utiliza o la de terceros.
Cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda dar lugar a proyecciones o radiaciones peligrosas, sea durante su funcionamiento normal o en caso de anomalía previsible, deberán adoptarse las medidas de prevención o protección adecuadas para garantizar la seguridad de los trabajadores que los utilicen o se encuentren en sus proximidades.
Los equipos de trabajo llevados o guiados manualmente, cuyo movimiento pueda suponer un peligro para los trabajadores situados en sus proximidades, se utilizarán con las debidas precauciones, respetándose en todo caso una distancia de seguridad suficiente. A tal fin, los trabajadores que los manejen deberán disponer de condiciones adecuadas de control y visibilidad.
En ambientes especiales tales como locales mojados o de alta conductividad, locales con alto riesgo de incendio, atmósferas explosivas o ambientes corrosivos, no se emplearán equipos de trabajo que en dicho entorno supongan un peligro para la seguridad de los trabajadores.
Los equipos de trabajo que puedan ser alcanzados por los rayos durante su utilización deberán estar protegidos contra sus efectos por dispositivos o medidas adecuadas.El montaje y desmontaje de los equipos de trabajo deberá realizarse de manera segura, especialmente mediante el cumplimiento de las instrucciones del fabricante cuando las haya.
Las operaciones de mantenimiento, ajuste, desbloqueo, revisión o reparación de los equipos de trabajo que puedan suponer un peligro para la seguridad de los trabajadores se realizarán tras haber parado o desconectado el equipo, haber comprobado la inexistencia de energías residuales peligrosas y haber tomado las medidas necesarias para evitar su puesta en marcha o conexión accidental mientras esté efectuándose la operación.
Cuando la parada o desconexión no sea posible se adoptarán las medidas necesarias para que estas operaciones se realicen de forma segura o fuera de las zonas peligrosas.
Los equipos de trabajo que se retiren de servicio deberán permanecer con sus dispositivos de protección o deberán tomarse las medidas necesarias para imposibilitar su uso. En caso contrario, dichos equipos deberán permanecer con sus dispositivos de protección.
Las herramientas manuales deberán ser de características y tamaño adecuados a la operación a realizar. Su colocación y transporte no deberá implicar riesgos para la seguridad de los trabajadores.
6.2 CONDICIONES DE UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO MÓVILES. (Apartado 2 del Anexo II del RD 1215/97)
La conducción de equipos de trabajo automotores estará reservada a los trabajadores que hayan recibido una formación específica para la conducción segura de esos equipos de trabajo.
Cuando un equipo de trabajo maniobre en una zona de trabajo, deberán establecerse y respetarse unas normas de circulación adecuadas.
Deberán adoptarse medidas de organización para evitar que se encuentren trabajadores a pie en la zona de trabajo de equipos de trabajo automotores.
Si se requiere la presencia de trabajadores a pie para la correcta realización de los trabajos, deberán adoptarse medidas apropiadas para evitar que resulten heridos por los equipos.
El acompañamiento de trabajadores en equipos de trabajo móviles movidos mecánicamente sólo se autorizará en emplazamientos seguros acondicionados a tal efecto. Cuando deban realizarse trabajos durante el desplazamiento, la velocidad deberá adaptarse si es necesario.
Los equipos de trabajo móviles dotados de un motor de combustión no deberán emplearse en zonas de trabajo, salvo si se garantiza en las mismas una cantidad suficiente de aire que no suponga riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores.
6.3 DISPOSICIONES RELATIVAS A LA UTILIZACIÓN DE EQUIPOS DE TRABAJO PARA LA REALIZACIÓN DE TRABAJOS TEMPORALES EN ALTURA. (RD 2177/2004)
6.3.1 DISPOSICIONES ESPECÍFICAS SOBRE LA UTILIZACIÓN DE ESCALERAS DE MANO.
Las escaleras de mano se colocarán de forma que su estabilidad durante su utilización esté asegurada. Los puntos de apoyo de las escaleras de mano deberán asentarse sólidamente sobre un soporte de dimensiones adecuadas y estable, resistente e inmóvil, de forma que los travesaños queden en posición horizontal. Las escaleras suspendidas se fijarán de forma segura y, excepto las de cuerda, de manera que no puedan desplazarse y se eviten los movimientos de balanceo.
Se impedirá el deslizamiento de los pies de las escaleras de mano durante su utilización ya sea mediante la fijación de la parte superior o inferior de los largueros, ya sea mediante cualquier dispositivo antideslizante o cualquier otra solución de eficacia equivalente.
Las escaleras de mano para fines de acceso deberán tener la longitud necesaria para sobresalir al menos un metro del plano de trabajo al que se accede.
Las escaleras compuestas de varios elementos adaptables o extensibles deberán utilizarse de forma que la inmovilización recíproca de los distintos elementos esté asegurada.
Las escaleras con ruedas deberán haberse inmovilizado antes de acceder a ellas. Las escaleras de mano simples se colocarán, en la medida de lo posible, formando un ángulo aproximado de 75 grados con la horizontal.
El ascenso, el descenso y los trabajos desde escaleras se efectuarán de frente a éstas. Las escaleras de mano deberán utilizarse de forma que los trabajadores puedan tener en todo momento un punto de apoyo y de sujeción seguros. Los trabajos a más de 3,5 metros de altura, desde el punto de operación al suelo, que
requieran movimientos o esfuerzos peligrosos para la estabilidad del trabajador, sólo se efectuarán si se utiliza un equipo de protección individual anticaídas o se adoptan otras medidas de protección alternativas.
El transporte a mano de una carga por una escalera de mano se hará de modo que ello no impida una sujeción segura. Se prohíbe el transporte y manipulación de cargas por o desde escaleras de mano cuando por su peso o dimensiones puedan comprometer la seguridad del trabajador. Las escaleras de mano no se utilizarán por dos o más personas simultáneamente.
No se emplearán escaleras de mano y, en particular, escaleras de más de cinco metros de longitud, sobre cuya resistencia no se tengan garantías. Queda prohibido el uso de escaleras de mano de construcción improvisada.
Las escaleras de mano se revisarán periódicamente. Se prohíbe la utilización de escaleras de madera pintadas, por la dificultad que ello supone para la detección de sus posibles defectos.
6.3.2 DISPOSICIONES ESPECÍFICAS SOBRE LA UTILIZACIÓN DE ANDAMIOS.
Los andamios deberán proyectarse, montarse y mantenerse convenientemente de manera que se evite que se desplomen o se desplacen accidentalmente. Las plataformas de trabajo, las pasarelas y las escaleras de los andamios deberán construirse, dimensionarse, protegerse y utilizarse de forma que se evite que las personas caigan o estén expuestas a caídas de objetos. A tal efecto, sus medidas se ajustarán al número de trabajadores que vayan a utilizarlos.
Cuando no se disponga de la nota de cálculo del andamio elegido, o cuando las configuraciones estructurales previstas no estén contempladas en ella, deberá
efectuarse un cálculo de resistencia y estabilidad, a menos que el andamio esté montado según una configuración tipo generalmente reconocida.
En función de la complejidad del andamio elegido, deberá elaborarse un plan de montaje, de utilización y de desmontaje. Este plan y el cálculo a que se refiere el párrafo anterior deberán ser realizados por una persona con una formación universitaria que lo habilite para la realización de estas actividades.
A los efectos de lo dispuesto en el párrafo anterior, el plan de montaje, de utilización y de desmontaje será obligatorio en los siguientes tipos de andamios:
• Plataformas suspendidas de nivel variable (de accionamiento manual o motorizadas), instaladas temporalmente sobre un edificio o una estructura para tareas específicas, y plataformas elevadoras sobre mástil.
• Andamios constituidos con elementos prefabricados apoyados sobre terreno natural, soleras de hormigón, forjados, voladizos u otros elementos cuya altura, desde el nivel inferior de apoyo hasta la coronación de la andamiada, exceda de seis metros o dispongan de elementos horizontales que salven vuelos y distancias superiores entre apoyos de más de ocho metros. Se exceptúan los andamios de caballetes o borriquetas.
• Andamios instalados en el exterior, sobre azoteas, cúpulas, tejados o estructuras superiores cuya distancia entre el nivel de apoyo y el nivel del terreno o del suelo exceda de 24 metros de altura.
• Torres de acceso y de trabajo móviles en los que los trabajos se efectúen a más de seis metros de altura desde el punto de operación hasta el suelo.
Sin embargo, cuando se trate de andamios que, a pesar de estar incluidos entre los anteriormente citados, dispongan del marcado CE, el citado plan podrá ser sustituido por las instrucciones específicas sobre el montaje, la utilización y el
desmontaje de los equipos, salvo que estas operaciones se realicen de forma o en condiciones o circunstancias no previstas en dichas instrucciones.
Los elementos de apoyo de un andamio deberán estar protegidos contra el riesgo de deslizamiento, ya sea mediante sujeción en la superficie de apoyo, ya sea mediante un dispositivo antideslizante, o bien mediante cualquier otra solución equivalente, y la superficie portante deberá tener una capacidad suficiente.
Los andamios sólo podrán ser montados, desmontados o modificados sustancialmente bajo la dirección de una persona con una formación universitaria o profesional que lo habilite para ello, y por trabajadores que hayan recibido una formación adecuada y específica para las operaciones previstas.
Cuando no sea necesaria la elaboración de un plan de montaje, utilización y desmontaje, las operaciones previstas en este apartado podrán también ser dirigidas por una persona que disponga de una experiencia certificada por el empresario en esta materia de más de dos años y cuente con la formación preventiva correspondiente, como mínimo, a las funciones de nivel básico.
Los andamios deberán ser inspeccionados por una persona con una formación universitaria o profesional que lo habilite para ello: antes de su puesta en servicio, periódicamente y tras cualquier modificación, período de no utilización, exposición a la intemperie, sacudidas sísmicas, o cualquier otra circunstancia que hubiera podido afectar a su resistencia o a su estabilidad.
7 TÉCNICAS DE SEGURIDAD APLICADAS A LAS MÁQUINAS.
La aplicación de las medidas de seguridad en máquinas se puede dividir en dos ámbitos:
• Medidas de seguridad integradas en la máquina.
• Medidas de seguridad no integradas en la máquina.
En la práctica, y salvo casos excepcionales, debe garantizarse la seguridad y la salud de los trabajadores a partir de medidas de prevención integradas en la máquina.
El orden de selección de las medidas es el siguiente:
1. Evitar el peligro o reducir el riesgo, fundamentalmente en el diseño (medidas de Prevención Intrínseca).
2. Protección contra los peligros inevitables o que no se han podido reducir (medidas de Protección).
3. Informar y advertir a los usuarios de los peligros, de forma complementaria a las anteriores, cuando no cabe la protección total (Advertencias). 4. Disposiciones suplementarias: Son medidas de emergencia, que se usan fuera de las condiciones y de uso normales de la máquina. Sólo se usan cuando el resto de medidas no son aplicables, o como complemento a las mismas.
En la práctica, se usan a menudo conjuntamente los cuatro niveles, cada uno de los cuales proporciona un nivel adicional de seguridad.
7.1 PREVENCIÓN INTRÍNSECA.
La Prevención Intrínseca consiste en evitar el mayor número posible de peligros o en reducir al máximo los riesgos, eliminando convenientemente ciertos factores determinantes del peligro en el diseño mismo de la máquina y/o en limitar la exposición de las personas a los riesgos que no se han podido reducir convenientemente.
7.2 PROTECCIÓN.
Entendemos por protección, aplicado a las máquinas, las medidas de seguridad consistentes en el empleo de medios técnicos específicos cuya misión es la de proteger a las personas contra los riesgos que la aplicación de las técnicas de prevención intrínseca no permiten, de forma razonable, eliminar o reducir convenientemente.
Los medios de protección pueden ser de dos tipos: resguardos y dispositivos de protección.
7.2.1 RESGUARDOS.
Denominamos resguardo al elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material (carcasa, pantalla, puerta, cubierta, etc.).
Debe implantarse en la fase de proyecto de la máquina o equipo, momento en el que deben tenerse presentes todos los posibles peligros potenciales. Si no es así, también pueden incorporarse en la fase de utilización, aunque su realización resulte, en la mayoría de los casos, más dificultosa que en la fase de diseño.
Un resguardo se puede utilizar solo o asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento con bloqueo, o asociado al mando.
Los distintos tipos de resguardos son:
RESGUARDOS FIJOS.
Un resguardo fijo es el que se mantiene
en su posición de protección (cerrado)
de manera permanente (por ejemplo,
por soldadura o remaches), o mediante
elementos de fijación (por ejemplo, con
tornillos, tuercas), que impiden que se
pueda desplazar el resguardo (retirar o
abrir), sin la utilización de una
herramienta.
Resguardo fijo envolvente
Los resguardos fijos se pueden presentar de tres formas: como protección local sin aislar el elemento peligroso por completo, encerrando y aislando la zona peligrosa (envolvente) y como resguardo distanciador, impidiendo o reduciendo la posibilidad de acceso a la zona peligrosa.
RESGUARDOS MÓVILES.
Son resguardos que están unidos al bastidor de la máquina o a un elemento fijo próximo, por ejemplo, mediante bisagras o guías de deslizamiento, y que se pueden abrir sin necesidad de utilizar ninguna herramienta.
Los resguardos móviles deben impedir o limitar al máximo posible el acceso a las zonas de peligro cuando están en posición de cerrados; deben garantizar las distancias de seguridad y pueden ser utilizados para proteger de otros peligros, por ejemplo: para retener piezas, herramientas o fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas; para retener emisiones de sustancias peligrosas, etc.
Los resguardos móviles pueden ser de los siguientes tipos:
RESGUARDO MÓVIL CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO.
Cumple las siguientes condiciones:
• Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el resguardo no se pueden desempeñar hasta que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado).
• Si se abre el resguardo, el dispositivo de enclavamiento ordena la parada de dichas funciones peligrosas.
• Cuando el resguardo está cerrado, se pueden desempeñar las funciones peligrosas cubiertas por el resguardo, pero el cierre del resguardo no provoca por sí mismo la puesta en marcha de dichas funciones.
RESGUARDO MÓVIL CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO Y BLOQUEO.
Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el resguardo no se pueden desempeñar hasta que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado) y bloqueado.
El resguardo no se puede abrir hasta que el riesgo haya desaparecido.
Cuando el resguardo está cerrado y bloqueado, se pueden desempeñar las funciones peligrosas cubiertas por el resguardo, pero el cierre y el bloqueo del resguardo no provoca por sí mismo la puesta en marcha de dichas funciones.
RESGUARDO MÓVIL ASOCIADO AL MANDO.
Es un resguardo móvil, con las características siguientes:
• Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el resguardo no se pueden desempeñar hasta que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado).
• El resguardo puede estar asociado a un dispositivo de enclavamiento o a un dispositivo de enclavamiento y bloqueo. En el primer caso, al abrir el resguardo, se detienen las funciones peligrosas. En el segundo caso, el resguardo no se puede abrir hasta que el riesgo haya desaparecido.
• El cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones peligrosas.
RESGUARDO MOTORIZADO.
Es un resguardo móvil accionado por una energía distinta de la humana o de la gravedad (por ejemplo, por medio de motores o de cilindros neumáticos). Con este tipo de resguardo, además de cumplir las condiciones generales y/o particulares de los diferentes tipos de resguardos móviles, se debe garantizar que el resguardo no da lugar a nuevos peligros, debidos, por ejemplo, a la presión de cierre (aplastamiento), a la fuerza ejercida (aplastamiento), a la velocidad (golpe) o a las aristas vivas (corte).
RESGUARDOS REGULABLES Y DE CIERRE AUTOMÁTICO.
El resguardo regulable es un resguardo fijo o móvil que se puede regular en su totalidad o que tiene partes regulables.
Normalmente están destinados a limitar el acceso a los órganos móviles de trabajo o a la herramienta, cuando éstos no pueden hacerse totalmente inaccesibles. La regulación permanece fija mientras se realiza la operación.
Resguardo regulable. Resguardo autorregulable.
El resguardo de cierre automático es un resguardo móvil, accionado por una parte del equipo de trabajo (por ejemplo, una mesa móvil) o por la pieza a trabajar o incluso por una plantilla, que permite el paso de la pieza (y, si ha lugar, de la plantilla) y después retorna automáticamente (por gravedad, por efecto de un muelle o de cualquier otra energía externa, etc.) a la posición de cierre tan pronto como la pieza trabajada ha liberado la abertura. El resguardo se abre lo mínimo imprescindible para permitir el paso de la pieza.
7.2.2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN.
Son los dispositivos, distintos del resguardo, que eliminan o reducen el riesgo, antes de que se produzca el contacto, actuando directamente sobre la instalación.
También se utilizan para proteger las instalaciones y equipos frente a pérdidas materiales que se originan por daños en la propia máquina.
Los dispositivos de protección pueden ser de diversos tipos:
DISPOSITIVOS DE ENCLAVAMIENTO.
Son dispositivos de protección destinados a impedir el funcionamiento de ciertos elementos de una máquina bajo dete
Este tipo de dispositivos puede tener diversas aplicaciones como la de evitar que se desarrolle una secuencia automática hasta que se cumplan determinadas condiciones de posicionamiento de ciertos elementos, o la de impedir que se produzcan sucesos incompatibles entre sí.
Sin embargo, uno de los usos más extendidos en la técnica de seguridad es su utilización asociada a un resguardo; en este caso, el dispositivo generalmente impide las funciones o los movimientos peligrosos en tanto el resguardo no esté en posición de seguridad (cerrado).
Los dispositivos de enclavamiento se deben elegir, construir y montar de manera que no se puedan neutralizar fácilmente.
Dispositivo de enclavamiento asociado a un resguardo.
DISPOSITIVOS SENSIBLES.
Son dispositivos que provocan la parada y/o inhiben la puesta en marcha del equipo de trabajo, de sus elementos peligrosos o de una función peligrosa, cuando una persona o parte de su cuerpo rebasa un límite de seguridad o acciona voluntaria o involuntariamente el dispositivo sensible. Pueden ser mecánicos o fotoeléctricos.
Dispositivo sensible mecánico: cable de parada.
Los dispositivos sensibles de detección mecánica pueden ser bordes, barras, cables, topes, alfombras o suelos sensibles, etc.
DISPOSITIVO DE MANDO A DOS MANOS.
Es un dispositivo de protección que requiere como
mínimo una maniobra simultánea (accionamiento
de los dos órganos de mando), mediante ambas
manos, para iniciar y mantener, mientras exista
una situación peligrosa, el funcionamiento de los
elementos del equipo de trabajo, proporcionando
así protección sólo para la persona que lo acciona.
Será necesario tener que utilizar ambas manos, manteniendo una mano sobre cada órgano de accionamiento, durante el mismo periodo de tiempo, para generar una señal de salida del dispositivo.
En general (salvo que la evaluación del riesgo permita lo contrario) la señal de salida sólo se genera cuando se actúa sobre ambos órganos de accionamiento con un retardo inferior o igual a 0,5 segundos (sincronismo).
DISPOSITIVOS DE VALIDACIÓN.
Un dispositivo de validación es un órgano suplementario de mando, accionado manualmente, que se utiliza conjuntamente con un órgano de puesta en marcha (generalmente un mando sensitivo) y que, mientras se mantiene accionado, autoriza el funcionamiento del equipo de trabajo.
MANDO SENSITIVO.
Es un dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos peligrosos mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado.
Cuando se suelta el órgano de accionamiento, éste retorna automáticamente a la posición correspondiente a la parada. El órgano de accionamiento suele ser un pulsador o un pedal.
MANDO DE MARCHA A IMPULSOS.
Es un dispositivo de mando cuyo accionamiento permite solamente un desplazamiento limitado de un elemento de un equipo de trabajo, reduciendo así el riesgo lo más posible, quedando excluido cualquier otro movimiento hasta que el órgano de accionamiento se suelte y sea accionado de nuevo.
DISPOSITIVO DE RETENCIÓN MECÁNICA.
Es un dispositivo cuya función es insertar, en un mecanismo, un obstáculo mecánico (cuña, pasador, bloque, calce) que, por su resistencia mecánica, es capaz de oponerse a cualquier movimiento peligroso como, por ejemplo, evitar el descenso del plato móvil de una prensa hidráulica.
DISPOSITIVOS LIMITADORES DE PARÁMETROS PELIGROSOS.
Son dispositivos que impiden que se sobrepase un límite establecido. Entre los parámetros para los que puede ser necesario no sobrepasar ciertos límites se pueden encontrar, entre otros, los siguientes: presión, nivel, caudal, temperatura, etc.
7.2.3 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓN.
En general, un resguardo fijo es lo más sencillo y menos costoso y se puede usar siempre que no se requiera un acceso continuado o frecuente a la zona de peligro.
Cuando la frecuencia de acceso a la zona peligro es alta o se hace necesario que sea alta, los resguardos se convierten en algo engorroso que dificultan el rendimiento y la buena marcha de los procesos productivos. Entonces es conveniente la utilización de dispositivos de protección, asociados o no, a resguardos móviles.
a) Si NO es necesario el acceso a la zona peligrosa en el funcionamiento normal de la máquina, se pueden utilizar:
• Resguardos fijos envolventes.
• Resguardos fijos distanciadores.
• Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo.• Dispositivo sensible.
b) Si es necesario el acceso a la zona de peligro durante el funcionamiento normal de la máquina, se pueden utilizar:
• Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo. • Dispositivos sensibles.
• Resguardos regulables.
• Mandos a dos manos.
En el caso de las operaciones de reglaje puede ser útil el uso de dispositivos sensitivos, marcha a impulsos, doble mando de bajo requerimiento de seguridad, etc.
En el caso de tareas de mantenimiento, reparación o limpieza, la consignación de máquinas garantiza el nivel de seguridad necesario.
7.2.4 DISEÑO DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓN.
RESGUARDOS.
Deben cumplir con las condiciones especificadas en la página 12 del presente tema, que están sacadas del Anexo 1 del RD 1215/97 y deben estar situados a una distancia adecuada de la zona peligrosa. Esta distancia la denominaremos distancia de seguridad.
La distancia de seguridad se elegirá en función de la amplitud del gesto de la persona en los siguientes movimientos: hacia arriba, por encima de, alrededor de y a través de, y las dimensiones de las distintas partes del cuerpo que puedan pasar por las posibles aberturas de las estructuras de protección.
En la NTP 552 aparecen las tablas que se utilizan para dimensionar los resguardos. No vamos a incluirla aquí por ser demasiado extensa, pero es muy importante y la manejaremos en los supuestos prácticos.
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN.
Los dispositivos de protección deben ser accionados y estar conectados al sistema de mando, de forma que no puedan ser fácilmente neutralizados.
7.3 DISPOSICIONES SUPLEMENTARIAS.
7.3.1 DISPOSITIVO DE PARADA DE EMERGENCIA.
Es un dispositivo que requiere una acción voluntaria por parte de un operario para detener la máquina y dejarla en condiciones de seguridad lo más rápidamente posible en caso de necesidad o de fallo en el funcionamiento de las protecciones.
Estos dispositivos estarán situados de manera que tengan fácil acceso y sean claramente visibles. Serán de color rojo sobre fondo amarillo. Si son pulsadores serán de cabeza de seta aunque también pueden ser barras o cables.
El órgano de accionamiento, una vez pulsado, debe permanecer en posición de bloqueo. La liberación del órgano de accionamiento no debe provocar la puesta en marcha de nuevo.
Este dispositivo no se puede usar como alternativa a un dispositivo de protección, sino solamente como complemento de un sistema de protección. Es conveniente no usar este sistema para la parada normal de la máquina, sino sólo, como su propio nombre indica, para los casos de emergencia.
La aplicación de un dispositivo de parada de emergencia no tiene sentido más que si el tiempo de parada que se obtiene es netamente más corto que el obtenido mediante la parada normal. Por lo tanto estos dispositivos no son necesarios en máquinas portátiles o máquinas guiadas a mano.
7.3.2 DISPOSITIVOS DE RESCATE DE PERSONAS.
Son dispositivos diseñados para evitar que se puedan quedar personas atrapadas en la máquina y para proceder a su rescate. A este fin debe preverse:
• Refugios y vías de salida.
• La posibilidad de mover a mano o a motor determinados elementos a velocidad y potencia reducidas, especialmente después de una parada de emergencia, con la finalidad de rescatar o liberar a posibles personas atrapadas antes de que las consecuencias sean más graves.
7.3.3 CONSIGNACIÓN DE MÁQUINAS.
El mejor método para garantizar la seguridad de las personas en las operaciones de mantenimiento, reparación y limpieza de las máquinas es la consignación de las mismas, que consiste en la realización previa de las siguientes operaciones:
1. Separar o seccionar la máquina de cualquier fuente de energía (nivel energético cero).
2. Bloquear los elementos de seccionamiento en la posición de máquina seccionada, si es necesario mediante candados, de los cuales sólo dispondrá de la llave la persona que haya consignado la máquina.
3. Verificar que no existe ningún tipo de energía residual, eliminándola si existiera (presión de fluidos, tensión eléctrica residual, etc.).
4. Delimitación de las áreas de trabajo y restricción de las zonas de peligrosas a los componentes o elementos que han de ser reparados o necesitan labores de mantenimiento.
5. Señalización clara y bien visible de la máquina que se encuentra consignada.
7.3.4 FACILIDADES INTEGRADAS PARA EL MANTENIMIENTO.
Los accesorios para la manipulación y transporte de la máquina o de piezas de la máquina deben estar previstos o integrados en la misma.
También debe disponerse de accesorios para sujetar las eslingas cuando la reparación o el mantenimiento de la máquina requiera el desplazamiento de la misma, su transporte o carga, o el movimiento de piezas pesadas, así como de utillaje especial si fuera necesario.
Para máquinas pesadas que requieran ser desplazadas para su reparación, mantenimiento o limpieza deberá disponerse en el suelo de raíles o ranuras guía que permitan su desplazamiento sin grandes esfuerzos, sin perjuicio de que este desplazamiento pueda estar bloqueado mientras no sean necesarias estas operaciones y se asegure que su liberación no añada nuevos riesgos.
8 RIESGOS EN LAS HERRAMIENTAS MANUALES.
La manipulación de herramientas manuales comunes como martillos, destornilladores, alicates, tenazas y llaves diversas, constituye una práctica habitual, debido a que muchas de las operaciones que se realizan sólo pueden llevarse a cabo de forma manual.
Aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco peligrosas, cuando se usan de forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones,
principalmente) que de modo ocasional revisten cierta gravedad. Si bien las causas que provocan estos accidentes son muy diversas, pueden citarse como más significativas las siguientes:
• Calidad deficiente de las herramientas.
• Uso inadecuado para el trabajo que se realiza con ellas.
• Falta de experiencia en su manejo por parte del usuario.
• Mantenimiento inadecuado, así como transporte y emplazamiento incorrectos.
8.1 RECOMENDACIONES GENERALES.
De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de estas herramientas, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar, son las siguientes:
• Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso. • Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar.
• Entrenamiento apropiado de los usuarios en el manejo de estos elementos de trabajo.
• Transporte adecuado y seguro, protegiendo los filos y puntas y manteniéndolas ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar destinado a tal fin.
Podéis encontrar más recomendaciones sobre la utilización de cada uno de los tipos de herramientas manuales en el documento que os adjunto en la plataforma denominado "Manual de Seguridad y Salud en operaciones con herramientas manuales comunes”.
9 RECIPIENTES A PRESIÓN. CALDERAS.
Cada vez es más habitual el uso de aparatos a presión en los procesos industriales. Esto implica la presencia de múltiples riesgos, entre ellos el de explosiones violentas, que no sólo afectan a los trabajadores sino en su posible radio de acción a ciudadanos y bienes o quipos de trabajo.
Se entiende por Aparatos o Recipientes a Presión los destinados a la producción, almacenamiento, transporte y utilización de fluidos a presión.
El Real Decreto 709/2015, por el que se establecen los requisitos esenciales de seguridad para la comercialización de los equipos a presión, pretende observar las medidas preventivas y de seguridad, estableciendo el marco jurídico de referencia respecto a las competencias en los campos del diseño, fabricación, instalación, mantenimiento e inspecciones de control periódicas de estos aparatos.
Debido al riesgo que presentan estos aparatos, se debe asegurar su buen estado y unas buenas condiciones de funcionamiento, para que ese riesgo no se materialice en accidente. Así cada tipo de aparato tiene su propia regulación, según la I.T.C. (Instrucciones Técnicas Complementarias) asociada, que es desarrollada por el Real Decreto anteriormente citado. Encontramos, entre otras, ITC referidas a calderas, centrales generadoras de energía eléctrica, refinerías y plantas petroquímicas y recipientes a presión transportables.
