CICLO DE PREVENCIÓN DE RIESGOS PROFESIONALES RIESGOS DERIVADOS DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD. U.T.10.- TRABAJOS DE ESPECIAL PELIGROSIDAD.
ÍNDICE
1. TRABAJOS EN ALTURA ____________________________________________________ 3 1.1. INTRODUCCIÓN. __________________________________________________________ 3 1.2. MEDIDAS PREVENTIVAS BÁSICAS. _____________________________________________ 3 1.3. EQUIPOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA. _________________________________________ 4 1.4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL. ________________________________________ 7
2. TRABAJOS EN ESPACIOS CONFINADOS. _____________________________________ 14 2.1. INTRODUCCIÓN. _________________________________________________________ 14 2.2. DEFINICIÓN Y TIPOS DE ESPACIOS CONFINADOS. ________________________________ 14 2.3. MOTIVOS DE ACCESO. _____________________________________________________ 16 2.4. RIESGOS ASOCIADOS. _____________________________________________________ 16 2.5. MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL CONTROL DE TRABAJOS EN ESPACIOS CONFINADOS. __ 18 2.6. EQUIPOS NECESARIOS. ____________________________________________________ 23
3. SOLDADURA. __________________________________________________________ 24 3.1. INTRODUCCIÓN. _________________________________________________________ 24 3.2. SOLDADURA ELÉCTRICA. ___________________________________________________ 25 3.3. SOLDADURA AUTÓGENA U OXIACETILÉNICA Y OXICORTE. ________________________ 28
4. TRASVASE DE LÍQUIDOS INFLAMABLES. _____________________________________ 31
4.1. CONTROL DE LA ELECTRICIDAD ESTÁTICA EN LA CARGA, DESCARGA Y MANIPULACIÓN DE LÍQUIDOS INFLAMABLES. ________________________________________________________ 33
5. PERMISOS DE TRABAJOS ESPECIALES (PTE). _________________________________ 37 5.1. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL PERMISO DE TRABAJO. ____________________________ 37 5.2. IMPLICACIONES Y RESPONSABILIDADES DE LOS FIRMANTES DEL PERMISO DE TRABAJO. 39 5.3. CONTENIDO DE UN PERMISO DE TRABAJO. ____________________________________ 41 5.4. MODELO DE UN PERMISO DE TRABAJO. _______________________________________ 42 5.5. INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL USO DEL PERMISO DE TRABAJO. ______________ 43
1. TRABAJOS EN ALTURA
1.1. INTRODUCCIÓN.
Se entiende por trabajo en altura todo aquel que se desarrolla a más de 2 metros del suelo, o a más de 3,5 metros sobre una escalera manual, y que por tanto precisa de determinadas protecciones para eliminar el riesgo de caída de personas a distinto nivel.
También se consideran incluidos dentro de la definición de trabajo en altura todos aquellos en los que se precisa de medios auxiliares de posicionamiento, como pueden ser andamios, escaleras manuales, plataformas elevadoras móviles de personal (PEMP), etc.
En el tema 7 ya hemos estudiado las recomendaciones de seguridad que deben cumplir las escaleras de mano y los andamios metálicos, en el tema 4 las escaleras y escalas fijas, y en el tema 8 los ascensores y plataformas elevadoras móviles de personal.
En este tema nos vamos a centrar en proponer procedimientos de trabajo, medidas preventivas y medios de protección colectiva e individual para los trabajos en altura.
1.2. MEDIDAS PREVENTIVAS BÁSICAS.
Para evitar o disminuir las consecuencias de las caídas de personas u objetos de altura, se deberán tomar una serie de medidas preventivas o protectoras. En general, cualquier riesgo de caída de altura se debe abordar con una serie de
dicamos y cuya aplicación tiene una secuencia lógica:
1. Impedir la caída, eliminando el riesgo bien en la fase de proyecto o bien eliminando los riesgos mediante la concepción y organización del trabajo. Es lo que se denomina seguridad integrada. Si no es posible de forma total y completa, debe impedirse la caída mediante el empleo de un método de trabajo apropiado y de medios de protección colectiva, tales como barandillas, redes de seguridad o cerramientos perimetrales.
2. Limitar la caída. Si es imposible impedir la caída habrá que recurrir a la instalación de superficies de recogida que limiten la caída, como las redes de protección como medio de protección colectiva.
3. Proteger individualmente. Cuando no sea posible utilizar protecciones colectivas, o las condiciones del trabajo lo requieran, se deberá proteger a cada trabajador con equipos de protección individual.
1.3. EQUIPOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA.
Son aquellos que protegen simultáneamente a más de una persona del riesgo de caída de altura. Entre ellos destacan las barandillas, la cobertura de huecos y las redes de protección.
1.3.1. BARANDILLAS
Una barandilla o guardacuerpos es un elemento que tiene por objeto proteger contra los riesgos de caída fortuita al vacío de personas trabajando o circulando junto al mismo.
Una barandilla se ha de construir teniendo en cuenta los siguientes elementos:
Montante es el elemento vertical que permite el anclaje del conjunto al borde de la abertura a proteger. En él se fijan la barandilla, el listón intermedio y el plinto o rodapiés. Existen diversos tipos de montantes para la instalación de barandillas. Pueden anclarse al forjado del piso; pueden acoplarse a puntales metálicos o ser del tipo sargento.
Según se especifica en el RD 486/97, que ya hemos estudiado en el tema 4:
• Las barandillas y plintos o rodapiés serán de materiales rígidos y resistentes. • La altura de las barandillas será de 90 cm, como mínimo a partir del nivel del piso, y el hueco existente entre el plinto y la barandilla estará protegido por una barra horizontal o listón intermedio, o por medio de barrotes verticales, con una separación máxima de 15 cm.
• Los plintos tendrán una altura mínima de 15 cm sobre el nivel del piso.
• Las barandillas serán capaces de resistir una carga de 150 Kg por metro lineal.
1.3.2. COBERTURA DE HUECOS.
La cobertura de huecos trata de proteger las aberturas en los suelos. Ésta debe ser fija y de resistencia suficiente para garantizar la seguridad de las personas que pueden circular sobre la misma, limitando en todo caso la circulación de determinadas cargas. Deben estar convenientemente señalizadas. Es conveniente que estas coberturas no sean fácilmente extraíbles.
1.3.3. REDES DE PROTECCIÓN.
Las redes de protección tienen un doble objetivo: impedir la caída de personas u objetos y, cuando esto no sea posible, limitar la caída de personas y objetos.
Según el objetivo a conseguir, las redes de protección se clasifican de la siguiente manera:
Redes que tienen por objeto impedir la caída de personas u objetos:
• Redes tipo tenis. Se utilizan fundamentalmente para proteger los bordes de los forjados, colocándose siempre por la cara interior de los pilares de fachada. Su altura mínima será de 1,25 m.
• Redes verticales de fachadas: con soporte tipo mástil y con soporte tipo horca.
• Redes metálicas horizontales en huecos. Están destinadas a evitar la caída de operarios y materiales por los huecos de los forjados.
Redes que tienen por objeto limitar la caída de personas u objetos:
• Redes horizontales de recogida.
• Redes verticales con soporte tipo horca. Se diferencian de las de fachada en el tipo de soporte metálico al que se fijan y en que sirven para impedir la caída únicamente en la planta inferior, mientras que en la superior sólo la limitan.
Las redes deben ser instaladas de manera que impidan una caída libre de más de 6 m. Como el centro de gravedad de una persona está a un metro del suelo y la caída libre del mismo sobre la red no deberá sobrepasar los 6 m de altura, dicha red deberá estar como máximo a 7 m por debajo del centro de gravedad de la persona en cuestión.
Se debe tener en cuenta la flecha máxima que puede adquirir la red en el caso más desfavorable, para ubicarla a una correspondiente distancia de los elementos que se encuentren en la parte inferior.
1.4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.
La protección efectiva contra las caídas de altura mediante la utilización de equipos de protección individual se basa en el cumplimiento del R.D. 773/1997.
Los equipos de protección individual para realizar trabajos en altura también se llaman sistemas anticaídas.
1.4.1. COMPONENTES DE UN SISTEMA ANTICAÍDAS.
Un sistema anticaída se compone básicamente de estos tres elementos: Dispositivo de anclaje, subsistema de conexión y arnés.
Dispositivo de anclaje.
El dispositivo de anclaje es la instalación de cabecera del sistema anticaídas. Debe ser independiente de la instalación de la cuerda de sujeción y debe tener una resistencia mínima de 10 KN (1.000 Kilogramos).
Los dispositivos de anclaje permiten conectar los equipos y subsistemas de conexión a un elemento suficientemente seguro y resistente.
Los anclajes pueden ser fijos o temporales. Pueden estar previamente instalados o montarse y desmontarse antes y después del trabajo.
Según la norma UNE-EN 795:2012 los dispositivos de anclaje se pueden dividir en varias clases: A1 (anclaje proyectados para ser fijados sobre superficies verticales, horizontales o inclinadas), A2 (anclajes para ser fijados en tejados inclinados), B (anclajes provisionales transportables como cintas de anclaje, anclajes para puertas, para muretes, trípodes, etc.), C (dispositivos de anclaje equipados con líneas de vida fijas horizontales de cable), D (equipados con rieles o raíles de anclaje rígido) y E (de peso muerto).
Por no sobrecargar el tema no se incluyen fotos o dibujos de cada tipo de anclaje. El alumno puede buscar por internet cada uno de los tipos para hacerse una idea más clara de su forma y tipología.
Subsistema de conexión.
El subsistema de conexión es el conjunto de todos los elementos de amarre que hacen de intermediarios entre el anclaje y el arnés.
Está compuesto por el dispositivo anticaídas, el absorbedor de energía, los elementos de amarre y los conectores.
El dispositivo anticaída debe ser el primer elemento que se coloque en la cuerda de seguridad, antes de iniciar un desplazamiento o maniobra sobre la misma, y debe ser lo último que se retire, una vez se comprueba que no se está expuesto al riesgo de caída.
Los dispositivos anticaídas pueden ser deslizantes y retráctiles. Ambos deben llevar mecanismos de bloqueo. Los dispositivos deslizantes también se llaman reguladores de cuerda.
Anticaídas deslizante. Anticaídas retráctil.
Los absorbedores de energía tienen como función absorber la energía cinética producida en una caída.
Como su propio nombre indica absorben la fuerza del choque generada en una caída. De esta manera las consecuencias sobre el usuario se reducen considerablemente.
Están formados por una cinta textil cosida, de manera que sus costuras se desgarran para absorber la energía de una caída.
Es muy importante tener en cuenta la altura libre requerida para la utilización de un absorbedor, ya que este elemento cuando se desgarra incrementa notablemente su longitud, y por tanto la altura de caída.
Absorbedor de energía.
Los elementos de amarre son elementos de conexión de poliamida que unen los dispositivos anticaídas con el arnés, siempre acompañados de un absorbedor de energía. Es fundamental recordar que por sí solos no disponen de sistemas de absorción, son complementos de los sistemas anticaídas.
Los elementos de amarre nos permiten conectar los sistemas anticaídas. La longitud máxima de los mismos no deberá exceder de 1 m.
Los conectores, comúnmente llamados mosquetones, son el sistema de unión de los diferentes elementos de un sistema de seguridad anticaídas o de sujeción.
Son anillos de metal con una apertura de cierre materializado mediante una pestaña o gatillo.
Los conectores deberán disponer de un sistema de seguro en el gatillo que impida una apertura accidental, siendo recomendables los de cierre automático que requieran al menos dos acciones para la apertura.
Tipos de mosquetones.
Por otro lado, también hay mosquetones de gran apertura, que se usan para unirse a barandillas, vigas, etc.
Mosquetones de gran apertura.
Arneses anticaídas.
Se trata del dispositivo de prensión del cuerpo destinado a evitar y parar las caídas, debiendo sujetar al trabajador durante una caída y después de la parada de ésta.
Está compuesto por una serie de bandas flexibles de cinta plana de poliamida, cosidas entre sí, que reparten por el cuerpo los diferentes esfuerzos originados durante una eventual caída, y que deben poder ajustarse perfectamente al cuerpo de usuario mediante un sistema rápido.
La conexión entre el arnés y el resto del sistema anticaídas se realiza a través de unas anillas metálicas o textiles, que se encuentran situadas ligeramente por encima del centro de gravedad corporal, aproximadamente delante del esternón y/o en la espalda del usuario. La sujeción se podrá llevar a cabo en cualquiera de los dos elementos (pectoral o dorsal), siendo más cómoda la sujeción dorsal para realizar los trabajos ya que el subsistema de conexión queda tras el trabajador y no entorpece sus movimientos.
Imagen de arnés con los dos elementos de enganche dorsal y pectoral. Existen tres tipos de arnés anticaídas:
• Arnés anticaídas básico (el que se ha explicado anteriormente). Regido por normativa EN-UNE 361 (norma anticaídas).
• Arnés anticaídas con cinturón de posicionamiento. Es el mismo arnés anterior, pero se le añade un cinturón de posicionamiento que puede venir de fábrica o se puede añadir de forma independiente. El cinturón dispone de dos anillas laterales que sirven para posicionarse en postes, estructuras, escaleras, dejando la posibilidad de tener ambas manos libres para el trabajo a desarrollar. Además de la normativa anterior también debe cumplir con la EN-UNE 358 (norma posicionamiento).
• Arnés destinado a trabajos verticales, es decir a trabajos en suspensión sobre cuerdas. Debe cumplir con las dos normas UNE anteriores más una tercera, la EN-UNE 813 (norma suspensión). Se trata de arneses más confortables, pero también mucho más caros.
El uso del arnés es obligatorio siempre y cuando exista un riesgo de caída de altura de más de 2 metros y no exista otro elemento de protección colectiva (barandillas) o se trabaje a altura superior a 3,5 m en una escalera manual (RD 2177/2004).
2. TRABAJOS EN ESPACIOS CONFINADOS.
2.1. INTRODUCCIÓN.
Los espacios confinados se encuentran en todas las industrias y son lugares en los que repetidamente se producen accidentes mortales y no mortales. Es frecuente encontrar en la prensa reseñas de accidentes con características análogas o similares a las que se indican a continuación:
“Un operario desciende a una arqueta subterránea con objeto de efectuar su limpieza, sufriendo un desmayo al descender. Otro operario, al ver lo ocurrido, trato de auxiliarle descendiendo a su vez a la arqueta y sufrió también un desmayo. Resultado, los dos operarios fallecieron por asfixia.”
2.2. DEFINICIÓN Y TIPOS DE ESPACIOS CONFINADOS.
Espacio confinado es cualquier espacio con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural desfavorable en el que pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables, al tener una atmósfera deficiente en oxígeno, producirse una inundación repentina y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del trabajador.
Los riesgos en estos espacios son múltiples ya que, además de la acumulación de sustancias tóxicas o inflamables y escasez de oxígeno se añaden los ocasionados por la estrechez, incomodidad de posturas de trabajo, limitada iluminación,
dispositivos mecánicos existentes o utilizados, etc. Otro aspecto destacable es la amplificación de algunos riesgos, como es el caso del ruido; muy superior al que un mismo equipo generaría en un espacio abierto.
Los recintos confinados pueden clasificarse atendiendo a diferentes factores. Según sus características geométricas se pueden clasificar en abiertos o cerrados:
Abiertos: Espacios confinados abiertos por su parte superior pero de una profundidad tal que dificulta su ventilación natural. Entre estos podemos destacar, entre otros, los siguientes:
• Fosos de engrase de vehículos.
• Cubas de desengrasado.
• Depósitos abiertos.
• Cubas.
• Túneles.
• Alcantarillas.
Cerrados: Espacios confinados con aberturas muy pequeñas para la entrada y/o salida del mismo. Se incluyen, entre otros, los siguientes:
• Reactores.
• Tanques de almacenamiento, sedimentación, etc.
• Salas subterráneas de transformadores.
• Gasómetros.
• Galerías de servicio.
• Bodegas de barcos.
• Arquetas subterráneas.
• Cisternas de transporte.
• Silos.
• Pozos.
2.3. MOTIVOS DE ACCESO.
El acceso a recintos confinados forma parte de la actividad industrial y puede ser realizado debido a diversas razones.
El acceso se caracteriza por llevarse a cabo a intervalos irregulares y para trabajos no rutinarios y no relacionados de un modo directo con la producción tales como:
• Construcción del propio recinto confinado.
• Limpieza.
• Pintado.
• Reparación.
• Inspección.
• Mantenimiento.
• Otras.
Una razón muy importante para entrar en un recinto confinado es el rescate de emergencia de trabajadores que han sufrido un accidente. En muchas ocasiones, este tipo de accidentes se cobra más de una víctima por efecto dominó.
2.4. RIESGOS ASOCIADOS.
2.4.1. RIESGOS GENERALES.
Son aquellos que al margen de la peligrosidad de la atmósfera interior son debidos a las deficientes condiciones materiales del espacio como lugar de trabajo.
Entre estos riesgos se destacan:
• Riesgos mecánicos Equipos que pueden ponerse en marcha intempestivamente. Atrapamientos, choques y golpes, por chapas deflectoras, agitadores, elementos salientes, dimensiones reducidas de la boca de entrada, obstáculos en el interior, etc.
• Riesgos de electrocución por contacto con partes metálicas que accidentalmente pueden estar en tensión.
• Caídas a distinto nivel y al mismo nivel por resbalamientos, etc. • Caídas de objetos al interior mientras se está trabajando.
• Riesgos posturales.
• Ambiente físico agresivo. Ambiente caluroso o frío. Ruido y vibraciones (martillos neumáticos, amoladoras rotativas, etc.). Iluminación deficiente. Un ambiente agresivo además de los riesgos de accidente acrecienta la fatiga.
• Riesgos derivados de problemas de comunicación entre el interior y el exterior.
• Riesgo por contacto con sustancias corrosivas.
• Riesgo de enterramiento.
• Riesgos debidos a las condiciones meteorológicas (lluvias, tormentas, etc.).
2.4.2. RIESGOS ESPECÍFICOS.
Son aquellos ocasionados por las condiciones especiales en que se desenvuelve este tipo de trabajo, las cuales quedan indicadas en la definición de recinto confinado y que están originados por una atmósfera peligrosa que puede dar lugar a los riesgos de asfixia, incendio o explosión e intoxicación.
2.5. MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL CONTROL DE TRABAJOS EN ESPACIOS CONFINADOS.
La adopción de medidas preventivas debe efectuarse tras una escrupulosa identificación y evaluación de todos y cada uno de los riesgos existentes. A continuación, se exponen las medidas más importantes frente a los riesgos específicos.
2.5.1. AUTORIZACIÓN DE ENTRADA AL RECINTO.
Esta autorización es la base de todo plan de entrada en un recinto confinado. Con ella se pretende garantizar que los responsables de producción y mantenimiento han adoptado una serie de medidas fundamentales para que se pueda intervenir en el recinto. No se entrará bajo ningún concepto en un espacio confinado si no se dispone de la correspondiente Autorización o Permiso de Trabajos Especiales.
Es recomendable que el sistema de autorización de entrada establecido contemple a modo de checklist la revisión y control de una serie de puntos clave de la instalación (limpieza, purgado, descompresión, etc.), y especifique las condiciones en que el trabajo deba realizarse y los medios a emplear.
Las características generales de dicha autorización vienen detalladas en el apartado 5 de este tema.
La autorización de entrada al recinto firmada por los responsables correspondientes y que debe ser válida sólo para una jornada de trabajo, debe complementarse con normativa sobre procedimientos de trabajo en la que se regulen las actuaciones concretas a seguir por el personal durante su actuación en el interior del espacio.
Algunas de las cuestiones que deberían ser incorporadas a este procedimiento de trabajo son:
• Medios de acceso al recinto (escaleras, plataformas, etc.).
• Medidas preventivas a adoptar durante el trabajo, (ventilación, control continuado de la atmósfera interior, etc.).
• Equipos de protección personal a emplear (máscaras respiratorias, arnés y cuerda de seguridad, etc.).
• Equipos de trabajo a utilizar (material eléctrico y sistema de iluminación adecuado y protegido, entre otros). Vigilancia y control de la operación desde el exterior.
Dicho procedimiento de trabajo puede incorporarse al propio documento de autorización de trabajo, referido anteriormente como instrucciones complementarias, o bien, para el caso de trabajos de cierta periodicidad, constituir una instrucción de trabajo ya preestablecida.
2.5.2. MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LA ATMÓSFERA INTERIOR.
El control de los riesgos específicos por atmósferas peligrosas requiere de mediciones ambientales con el empleo de instrumental adecuado.
Las mediciones deben efectuarse previamente a la realización de los trabajos y de forma continuada mientras se realicen éstos y sea susceptible de producirse variaciones de la atmósfera interior.
Dichas mediciones previas deben efectuarse desde el exterior o desde zona segura. En el caso de que no pueda alcanzarse desde el exterior la totalidad del espacio se deberá ir avanzando paulatinamente y con las medidas preventivas necesarias desde zonas totalmente controladas. Especial precaución hay que tener en rincones o ámbitos muertos en los que no se haya podido producir la necesaria renovación de aire y puede haberse acumulado sustancia contaminante.
Los equipos de medición normalmente empleados son de lectura directa y permiten conocer in situ las características del ambiente interior.
El porcentaje de oxígeno no debe ser inferior al 20,5 %. Si no es factible mantener este nivel con aporte de aire fresco, deberá realizarse el trabajo con equipos respiratorios semiautónomos o autónomos, según el caso.
La medición de sustancias inflamables y tóxicas en aire se realizará mediante los aparatos apropiados.
2.5.3. AISLAMIENTO DEL ESPACIO FRENTE A RIESGOS DIVERSOS.
Mientras se realizan trabajos en el interior de espacios confinados debe asegurarse que éstos van a estar totalmente aislados y bloqueados frente a dos tipos de riesgos: el suministro energético intempestivo con la consiguiente puesta en marcha de elementos mecánicos o la posible puesta en tensión eléctrica, y el aporte de sustancias contaminantes por pérdidas o fugas en las conducciones o tuberías conectadas al recinto de trabajo o bien por una posible apertura de válvulas.
Es necesario señalizar con información clara y permanente que se están realizando trabajos en el interior de espacios confinados y los correspondientes elementos de bloqueo no deben ser manipulados, todo y que su desbloqueo solo debe ser factible por persona responsable y con útiles especiales (llaves o herramientas especiales).
2.5.4. VENTILACIÓN.
La ventilación es una de las medidas preventivas fundamentales para asegurar la inocuidad de la atmósfera interior, tanto previa a la realización de los trabajos caso de encontrarse el ambiente contaminado o irrespirable o durante los trabajos por requerir una renovación continuada del ambiente interior.
Los circuitos de ventilación (soplado y extracción) deben ser cuidadosamente estudiados para que el barrido y renovación del aire sea correcto.
2.5.5. VIGILANCIA EXTERNA CONTINUADA.
Deberá haber una persona en el exterior en todo momento, que realice un control total de las operaciones, en especial el control de la atmósfera interior cuando ello sea conveniente y asegurar la posibilidad de rescate.
Esta persona no debe dejar su puesto de trabajo por ningún motivo.
La persona que permanecerá en el exterior debe estar perfectamente instruida para mantener contacto continuo visual o por otro medio de comunicación eficaz con el trabajador que ocupe el espacio interior. Este contacto debe ser permanente.
La persona que se encuentra en el exterior se asegurará de que únicamente personas autorizadas entran al área de permiso y ordenara la evacuación de los trabajadores que han entrado en cualquiera de las siguientes condiciones:
• Si ve una condición que no está permitida por el permiso de entrada. • Si nota que cualquiera de los entrantes presenta síntomas de anomalía.
• Si ve algo fuera del área de permiso que pueda causar un peligro dentro del espacio confinado.
Dicha persona tiene la responsabilidad de actuar en casos de emergencia y avisar tan pronto advierta algo anormal. Si las personas que entraron en el espacio necesitan escapar llamará inmediatamente a la brigada de rescate.
En el caso de presentarse una emergencia, no entrara en el área de permiso a menos que haya sido entrenado en rescates en áreas confinadas, que disponga de los equipos de rescate adecuados y que tenga otra persona que lo sustituya.
El personal del interior estará sujeto con cuerda de seguridad y arnés, desde el exterior, en donde se dispondrá de medios de sujeción y rescate adecuados, así como equipos de protección respiratoria frente a emergencias y elementos de primera intervención contra el fuego si es necesario.
Antes de mover una persona accidentada deberán analizarse las posibles lesiones físicas ocurridas. Una vez el lesionado se haya puesto a salvo mediante el equipo de rescate, eliminar las ropas contaminadas, si las hay, y aplicar los primeros auxilios mientras se avisa a un médico.
2.5.6. FORMACIÓN Y ADIESTRAMIENTO.
Para estos trabajos debe elegirse personal apropiado que no sea claustrofóbico, ni temerario, con buenas condiciones físicas y mentales y, preferiblemente, menores de 50 años.
Estos trabajadores deberán ser instruidos y adiestrados en:
• Procedimientos de trabajo específicos, que en caso de ser repetitivos como se ha dicho deberán normalizarse.
• Riesgos que pueden encontrar (atmósferas asfixiantes, tóxicas, inflamables o explosivas) y las precauciones necesarias.
• Utilización de equipos de ensayo de la atmósfera.
• Procedimientos de rescate y evacuación de víctimas así como de primeros auxilios.
• Utilización de equipos de salvamento y de protección respiratoria. • Sistemas de comunicación entre interior y exterior con instrucciones detalladas sobre su utilización.
• Conocimiento de los principales síntomas provocados por contaminantes, para ayudar a una evacuación rápida.
• Tipos adecuados de equipos para la lucha contra el fuego y como utilizarlos.
Es esencial realizar prácticas y simulaciones periódicas de situaciones de emergencia y rescate.
2.6. EQUIPOS NECESARIOS.
Para el acceso se deberán utilizar una serie de equipos, teniéndose en cuenta lo siguiente:
• Cascos, máscaras y trajes de protección deben ser suministrados en el área de trabajo y estar incluidos en el Permiso de Trabajo.
• Se decidirá si se requieren los respiradores y los monitores portátiles de aire, y cuáles son los más adecuados para el tipo de peligro existente. • Si la comunicación continua entre el ayudante y la persona que entra va a ser difícil o imposible, hay que incluir en la lista de equipos radios o sistemas
de vídeo. Hay que probar estos equipos antes de entrar. Incluir en el permiso procedimientos especiales necesarios tales como señales con la mano. • Se incluirá equipo especial de iluminación, herramientas que no produzcan chispas, y otros equipos eléctricos que deben estar disponibles antes de entrar al espacio confinado.
• Se asegurará que el equipo esté en buenas condiciones y de que no ofrezca ningún peligro.
• Se enumerarán las escaleras, asientos de arnés y plataformas de trabajo. Se probarán estos equipos antes de comenzar la entrada al equipo de trabajo.
3. SOLDADURA.
3.1. INTRODUCCIÓN.
La soldadura puede considerase un proceso con aporte de calor, mediante el cual se unen dos piezas metálicas, pudiendo o no intervenir otra sustancia o material ajeno a las piezas o de su misma naturaleza.
Este tipo de operaciones suele ser frecuente en una amplia gama de actividades laborales, especialmente en los talleres mecánicos y a pesar de su aparente simplicidad, nunca debe olvidarse que se manipulan fuentes de energía capaces de alcanzar temperaturas de 3000 ºC o superiores, constituyendo focos de ignición que pueden provocar incendios, explosiones, quemaduras y lesiones de diversa consideración, así como la generación de humos de naturaleza variada, cuya inhalación puede afectar la salud de las personas expuestas.
Estos posibles riesgos hacen necesario un profundo conocimiento por parte de los usuarios, tanto del correcto funcionamiento de los equipos, como de las circunstancias del entorno que puedan propiciar accidentes más o menos graves.
Atendiendo a la fuente de calor, la soldadura puede ser eléctrica, cuando utiliza este tipo de energía o autógena, cuando el calor proviene de la combustión de un gas.
Operaciones análogas a las de soldadura son las de corte de metales, pudiendo igualmente utilizarse la llama procedente de la combustión de un gas o el arco eléctrico, por lo que se estudiarán conjuntamente.
3.2. SOLDADURA ELÉCTRICA.
Los riesgos más frecuentes que se derivan de la soldadura eléctrica son:
• Contacto eléctrico (Directo e Indirecto).
• Proyección de partículas (en los ojos).
• Contacto térmico.
• Explosión e incendio.
• Exposición a radiaciones ultravioleta y luminosas por el arco eléctrico. • Inhalación de humos y gases tóxicos.
Dentro de la soldadura eléctrica cabe distinguir dos tipos básicos:
3.2.1. SOLDADURA POR RESISTENCIA.
Se basa en el efecto JOULE, mediante el cual, el calor necesario para fundir los metales que intervienen en la operación (generalmente el estaño) procede del calor producido al calentarse un electrodo que actúa como resistencia eléctrica al pasar una determinada intensidad de corriente.
3.2.2. SOLDADURA POR ARCO.
En este tipo de soldadura, la fuente de calor proviene del arco eléctrico que se produce al aproximar dos elementos metálicos en tensión, alcanzándose temperaturas del orden de 3000 ºC.
3.2.3. RECOMENDACIONES Y MEDIDAS EN LA SOLDADURA ELÉCTRICA.
Es conveniente tener en cuenta algunas recomendaciones de carácter general, a saber:
• Antes de comenzar el trabajo, comprobar que los equipos eléctricos y el instrumental, se encuentran en perfectas condiciones de uso. Al terminar, no extraer la clavija de su enchufe tirando del cable, sino de la propia clavija.
• Disponer el soldador de resistencia en un soporte adecuado, orientando el electrodo en sentido contrario a donde se encuentra el operador y mientras esté caliente no debe dejarse sobre la mesa de trabajo.
• No guardar el soldador hasta que el electrodo esté a temperatura ambiente. • Evitar la inhalación de los humos que se produzcan en la soldadura, especialmente cuando se utilicen resinas fundentes.
Las precauciones a tener en cuenta para evitar los riesgos que se derivan de estos tipos de soldadura son las siguientes:
Manejo y transporte del equipo.
• Todos los conductores, tanto los de alimentación eléctrica al grupo, como los de soldadura, deberán estar protegidos durante su transporte o utilización, contra posibles daños mecánicos.
• Los cables de conexión a la red, así como los de soldadura, deben enrollarse para ser transportados y nunca se tirará de ellos para mover la máquina. • Si se observa algún cable o elemento dañado deberá notificarse y repararse de modo inmediato, no debiendo ser utilizado bajo ningún concepto.
Conexión segura del equipo a soldar.
• Los bornes de conexión de los circuitos de alimentación deberán estar aislados y protegidos. Asimismo, la superficie exterior de los portaelectrodos deberá estar aislada en la zona de contacto con la mano.
• La pinza de masa o retorno deberá estar rígidamente fijada a la pieza a soldar, debiendo minimizarse la distancia entre el punto a soldar y la citada pinza.
• No utilizar nunca las estructuras metálicas de los edificios, tuberías, etc., como conductores de retorno, cuando éstos no sean la pieza a soldar.
Soldadura en el interior de recintos cerrados.
• Cuando se trabaje en lugares estrechos o recintos de reducidas dimensiones, se insuflará continuamente aire fresco, nunca oxígeno, a fin de eliminar gases, vapores y humos.
• En caso de que no sea posible procurar una buena ventilación, se utilizarán equipos de protección respiratoria con aporte de aire.
• Utilizar ropa tanto interior como exterior difícilmente inflamable. • Si los trabajos de soldadura se efectúan en lugares muy conductores (calderas, conducciones metálicas, túneles, etc.) no se emplearán tensiones superiores a 50 V, debiendo permanecer el equipo de soldadura en el exterior del recinto en que opere el trabajador.
Equipos de protección individual.
• Pantalla de protección de cara y ojos.
• Guantes largos de cuero.
• Mandil de cuero.
• Polainas de apertura rápida.
• Calzado de seguridad aislante.
Precauciones de carácter general.
Se evitará soldar en lugares donde se encuentren almacenados productos inflamables. Si ello es necesario, se ventilará el local hasta conseguir que en la atmósfera interior no haya restos de sustancias que puedan originar riesgo de incendio o explosión.
Habida cuenta que en la soldadura eléctrica al arco se alcanzan temperaturas muy elevadas, frecuentemente se genera una gran cantidad de humos, lo que debe evitarse en lo posible. Para ello, se recurre al uso de mesas de soldadura provistas de extracción localizada y si las piezas a soldar son de gran tamaño, se utilizan bocas móviles de extracción. De no ser posible emplear este tipo de protecciones generales, se recurrirá al uso de protección respiratoria individual.
3.2.4. CORTE DE METALES CON ARCO DE PLASMA.
Con la única salvedad de que con el arco de plasma se alcanzan temperaturas superiores a 10.000 ºC, las operaciones de corte de metales por este procedimiento son análogas a las de soldadura al arco, siendo por tanto válidas todas las recomendaciones señaladas para este tipo de operaciones.
3.3. SOLDADURA AUTÓGENA U OXIACETILÉNICA Y OXICORTE.
En este tipo de soldadura, así como en el oxicorte, la fuente de calor proviene de la combustión de un gas, en la mayor parte de los casos el acetileno. Ambas operaciones son análogas y, por tanto, su estudio se aborda conjuntamente.
Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de operaciones son muy similares a los de la soldadura eléctrica al arco, con algunas diferencias:
• Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado También se pueden producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza.
• Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en dosis importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos, procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.
• Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes que se están soldando.
• Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.
• Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos, generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.
De acuerdo con estas consideraciones, las precauciones a tener en cuenta para evitar tales riesgos son:
Botellas.
• Las botellas de gases deben estar adecuadamente protegidas para evitar las caídas, ya sea mediante abrazaderas en la pared o fijadas a las carretillas en caso de equipos móviles.
• Comprobar la última fecha de prueba oficial, que debe estar en el período de vigencia.
• Las válvulas de acetileno sin volante deben ir provistas siempre de la correspondiente llave, para su manipulación en caso de emergencia.
Condiciones generales de seguridad.
• Se debe comprobar que ni las botellas de gas ni los equipos que se acoplan a ellas tengan fugas.
• Proteger las botellas contra golpes y calentamientos peligrosos. • Antes de acoplar la válvula reductora de presión, se deberá abrir la válvula de la botella por un corto periodo de tiempo, a fin de eliminar la suciedad. • Las mangueras deben encontrarse en perfecto estado de conservación y admitir la presión máxima de trabajo para la que han sido diseñadas. • Todas las uniones de mangueras, deben estar fijadas mediante abrazaderas, de modo que impidan la desconexión accidental.
• Todas las conexiones deben ser completamente estancas. La comprobación se debe hacer mediante solución jabonosa neutra. Nunca debe utilizarse una llama abierta.
• No se debe comprobar la salida de gas manteniendo el soplete dirigido contra partes del cuerpo, ya que puede inflamarse la mezcla gas-aire por chispas dispersas y provocar quemaduras graves.
• El soplete debe funcionar correctamente a las presiones de trabajo y caudales indicados por el suministrador.
• Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula de la botella y purgar la válvula reductora de presión. Asimismo, los aparatos y conducciones no deberán guardarse en armarios cerrados ni en cajas de herramientas.
• Se puede recurrir al empleo de mesas de soldadura provistas de extracción localizada o de bocas móviles de extracción si las piezas a soldar son grandes.
Equipos de protección individual.
El equipo de protección individual para realizar operaciones de soldadura autógena y oxicorte es mismo que el utilizado en soldadura eléctrica.
4. TRASVASE DE LÍQUIDOS INFLAMABLES.
En las operaciones de trasvase de líquidos inflamables, cabe destacar que antes de efectuar un trasvase de productos de estas características, se deben controlar totalmente los posibles focos de ignición próximos a la zona de operación, entre ellos la posible generación de electricidad estática. Los materiales de los recipientes a utilizar deben ser de la máxima conductividad posible. Adicionalmente, y como medida básica se deberá garantizar la idoneidad de los envases frente a las agresiones físicas o químicas a que puedan estar sometidos.
Además de realizar el trasvase a velocidad lenta, es fundamental mantener unos tiempos llamados de relajación una vez finalizado el trasvase y antes de iniciar operaciones que puedan generar por sí mismas focos de ignición, como por ejemplo toma de muestras, apertura de tapas, etc.
Estos tiempos dependerán del tipo de producto que se trasvasa. Para líquidos inflamables conductores el tiempo mínimo será de 30 segundos y para no conductores (resistividad superior a 109 Ω m) de un minuto.
Los trasvases manuales se deben limitar a recipientes de pequeña capacidad que sean fácilmente manejables. Las medidas que se deben adoptar para prevenir y eliminar los accidentes en las operaciones de trasvase de líquidos inflamables incluyen, entre otras, las siguientes:
• No efectuar trasvases en el interior de almacenes ni en el interior de espacios confinados donde puedan existir atmósferas peligrosas. No se deben trasvasar productos muy inflamables en sótanos.
• En todos los casos se debe evitar el trasvase de sustancias por gravedad o vertido libre. Se debe potenciar el trasvase de estos productos mediante sistemas de bombeo manuales o mecánicos.
• Las sustancias inflamables y tóxicas deben trasvasarse en lugares correctamente ventilados y, preferentemente, bajo sistemas de ventilación por extracción localizada que capten los contaminantes que se desprendan en su mismo punto de emisión o generación. Dicha ventilación será obligatoria en aquellos trasvases en los que se generen gases, vapores o aerosoles.
• Trasvasar a velocidades lentas, evitando las salpicaduras y las proyecciones, especialmente cuando se trate de líquidos o polvos inflamables. Las cargas electrostáticas que se generan en las operaciones de fricción entre materiales diferentes constituyen un peligroso foco de ignición. Igualmente, hay que evitar que se formen atmósferas peligrosas en el interior de los recipientes eliminando la entrada masiva de aire.
• Los recipientes deben ser seguros en relación a los productos que contengan y estar diseñados ergonómicamente. Se emplearán, preferiblemente, envases metálicos. Los envases de vidrio se utilizarán únicamente para pequeñas cantidades (2 litros para agentes corrosivos y/ o tóxicos y 4 litros para agentes inflamables). Dichos envases se transportarán en contenedores de protección que eviten, en la medida de lo posible, su rotura en caso de
caída. En el caso de emplear envases de plástico, éstos deberán ser inspeccionados visualmente y se deberá comprobar el estado de su vigencia, para controlar su posible deterioro.
• Es conveniente la instalación y correcto mantenimiento de medios auxiliares de protección, como pueden ser duchas, lavaojos, etc en las proximidades de las zonas donde se manipulen agentes químicos peligrosos.
4.1. CONTROL DE LA ELECTRICIDAD ESTÁTICA EN LA CARGA, DESCARGA Y MANIPULACIÓN DE LÍQUIDOS INFLAMABLES.
La electricidad estática es una repartición desigual de cargas en la superficie de dos materiales en contacto, causada por la transferencia de electrones entre uno y otro, que crea una diferencia de potencial entre ambos. Si la diferencia de potencial es suficientemente elevada, puede llegar a provocar una descarga disruptiva (chispa) entre ambos materiales, que de producirse en una atmósfera inflamable, podría originar un incendio.
En las operaciones de trasvase de líquidos inflamables, las causas de la generación de cargas electrostáticas pueden ser variadas:
• Por el movimiento de los líquidos inflamables y combustibles a través de conducciones, mangueras o grifos.
• Por la proyección del líquido a través de la boca de impulsión. • Por la turbulencia generada al caer el líquido en el interior del recipiente. • Por movimientos de agitación y mezcla, etc.
La generación de mayor o menor cantidad de cargas electroestáticas depende de los materiales de los recipientes utilizados, de las propiedades de los líquidos en
cuestión (conductividad, resistividad, etc.), de la velocidad de trasvase, de las condiciones ambientales, etc.
El uso de conexiones equipotenciales entre los equipos permite que las cargas electrostáticas que se generan en operaciones de transvase entre recipientes sean disipadas a través de medios conductores, evitando así la acumulación de las mismas.
La puesta a tierra permite que todo exceso de cargas electrostáticas del sistema sea disipado por la red de tierras. La puesta a tierra debe ser común, pues puestas a tierra separadas podrían también presentar diferencias de potencial.
Todos los recipientes (los contenedores iniciales y los finales) deben estar conectados entre sí, aunque exista contacto entre ellos, ya que pinturas y otros revestimientos pueden reducir la conductividad de forma relevante. El simple contacto entre recipientes no garantiza una conexión eficaz. Por otra parte, también es posible disponer de una buena conexión si, por ejemplo, se utiliza una manguera conductora y la boquilla/grifo está en contacto con el recipiente.
De todos modos, se recomienda el uso sistemático de conexiones equipotenciales y a tierra en todos los casos.
Las conexiones deben realizarse siempre antes del inicio de la operación de trasvase, tomando la precaución de situar las pinzas o puntos de conexión separados de las aberturas de los recipientes.
Si las operaciones de carga y descarga se realizan habitualmente en una zona específica de las instalaciones, el riesgo de accidente por descuido se verá reducido mediante la instalación de sistemas de conexión equipotencial fijos.
Para que estas operaciones puedan ser llevadas a cabo con seguridad, debe prestarse atención a los materiales utilizados en los recipientes. El uso de recipientes construidos con materiales conductores (de baja resistencia eléctrica) garantiza en mayor medida el equilibrio de las cargas. Asimismo, es posible el uso de materiales disipativos (materiales que presentan cierta resistencia a ser cargados y que tienen una velocidad de transferencia de carga muy baja), que son aptos para el trasvase de líquidos inflamables siempre y cuando se realicen las conexiones correctamente.
Debe evitarse el uso de materiales aislantes para las operaciones de trasvase de líquidos inflamables.
El uso de conexiones equipotenciales y puestas a tierra es fundamental para reducir el riesgo de accidente.
No obstante, existen otras medidas de seguridad que pueden contribuir a minimizar las cargas electroestáticas o aumentar su disipación, algunas de las cuales se indican a continuación:
• Control de la velocidad de llenado de los recipientes. A mayor velocidad, mayor generación de cargas. Conviene evitar la proyección por aspersión, pulverización o vertido por caída libre. Por ello, se recomienda utilizar tubos o embudos que lleguen hasta el fondo de los recipientes (como mínimo a unos 25 cm. del suelo del recipiente).
• Control de atmósferas inflamables. La utilización de sistemas de ventilación forzada que eviten alcanzar el límite inferior de inflamabilidad o, incluso, la creación de atmósferas inertes mediante el uso de nitrógeno o dióxido de carbono, pueden ser útiles en transvases de líquidos muy inflamables.
• Utilización de equipos de trabajo protegidos. La instalación eléctrica en el área de transvases, las bombas portátiles y los equipos eléctricos debe tener la clasificación de protección adecuada a los productos utilizados.
• Control de los tiempos de relajación. Una vez finalizada la operación de transvase, conviene mantener unos tiempos de espera antes de efectuar operaciones de tomas de muestras, apertura o cierre de tapas, etc. Estos tiempos se establecen, principalmente, en función del tipo de producto transvasado, aunque se considera que un minuto es un tiempo aceptable para la mayoría de los líquidos.
• Control de la humedad ambiental. Mantener una humedad relativa por encima del 60 % es recomendable en ambientes que pueden ser inflamables. En estos niveles de humedad es fácil la formación de películas superficiales de agua que facilitan la eliminación de cargas electrostáticas.
• Ropa de trabajo y calzado adecuados. Es recomendable que el personal que trabaje en las áreas de transvases evite el uso de fibras sintéticas en su ropa de trabajo. En su lugar conviene utilizar fibras de algodón. Igualmente, el calzado debería disponer de suelas con propiedades conductoras (es recomendable que el suelo posea también propiedades conductoras).
• Uso de aditivos antiestáticos. En algunos casos es posible la adición de aditivos antiestáticos que aumentan la conductividad del líquido, disminuyendo la formación de cargas.
• Mantenimiento adecuado de los equipos. Los equipos que intervienen en la carga/descarga de materiales inflamables deben ser inspeccionados y mantenidos regularmente, manteniendo registros de dichas operaciones. Cuando sea necesario el uso de mangueras de materiales plásticos, se deben añadir cables de conexión hasta la parte metálica en cada extremo. Existen además mangueras flexibles de alma metálica.
• Descarga electrostática del personal. Existen dispositivos diseñados para la descarga electroestática del personal, como paso previo a la realización de las operaciones de trasvase.
• Formación y procedimientos. Los operarios que realicen estas operaciones deben conocer y comprender las características de los productos y los riesgos que presentan, así como las medidas de prevención y protección necesarias para la operación de forma segura. La existencia de procedimientos, protocolos e instrucciones escritas facilita el cumplimiento de dichas medidas.
5. PERMISOS DE TRABAJOS ESPECIALES (PTE).
Los permisos de trabajos o autorizaciones de trabajos especiales son un instrumento que ayuda al supervisor a no olvidar aspectos importantes que son necesarios verificar para que el trabajo se realice con total seguridad.
Su objetivo prioritario es garantizar que las personas encargadas del trabajo estén técnicamente preparadas para llevarlo a cabo. En ellos se han de contemplar los medios técnicos y humanos necesarios para llevarlos a cabo.
La dirección técnica ha de evaluar los riesgos y adoptar las medidas de control necesarias para proteger a los trabajadores que han de desempeñarlas. Complementan a las instrucciones al servir de registro de éstas.
Los permisos de trabajo son un sistema para evitar que los trabajadores no autorizados realicen trabajos de especial peligrosidad, por lo tanto, únicamente los podrán llevar a cabo trabajadores autorizados y cualificados. No se debe convertir en un formalismo rutinario, porque disminuye su eficacia y puede llegar incluso a ser negativo, por suponer un obstáculo.
5.1. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL PERMISO DE TRABAJO.
Existen una serie de tareas que debido a su especial peligrosidad han de disponer de instrucciones de trabajo por escrito y una autorización o permiso de trabajo especial.
A modo de ejemplo y con carácter no exhaustivo se citan las siguientes:
• Trabajos en caliente: Comprenden todas las operaciones con generación de calor, producción de chispas, llamas o elevadas temperaturas en proximidad de polvos, líquidos o gases inflamable o en recipientes que contengan o hayan contenido tales productos. Por ejemplo: soldadura y oxicorte, emplomado, esmerilado, taladrado, etc.
• Trabajos en frío: Son las operaciones que normalmente se realizan sin generar calor pero que se efectúan en instalaciones por las que circulan o en las que se almacenan fluidos peligrosos. Comprenden trabajos tales como: reparaciones en las bombas de trasvase de líquidos corrosivos, sustitución de tuberías, etc.
• Trabajos en espacios confinados: Comprenden todas las operaciones en el interior de depósitos, cisternas, calderas de vapor, fosos y en general todos aquellos espacios confinados en los que la atmósfera pueda no ser respirable o convertirse en irrespirable a raíz del propio trabajo, por falta de oxígeno o por contaminación por productos tóxicos.
• Trabajos en atmósferas explosivas (ATEX): Actividades en áreas donde pueda estar presente o formarse una atmósfera explosiva.
• Trabajos eléctricos: Están constituidos por todo tipo de trabajos eléctricos o no, que hayan de realizarse sobre o en las proximidades de instalaciones o equipos eléctricos energizados.
• Otros trabajos especiales: Trabajos que por sus especiales características puedan suponer riesgos importantes a personas o a la propiedad, y por ello requieran autorización. En principio, cualquier lugar de trabajo peligroso debería requerir que, para intervenir en él, se dispusiera de autorización,
pudiendo tener su acceso incluso limitado a cualquier persona ajena, distinta de las autorizadas.
Para los trabajos de mantenimiento y reparación de máquinas, en los que se requiera una previa utilización de los dispositivos de consignación para el enclavamiento de las fuentes de energía, es conveniente disponer de un procedimiento diferente del permiso de trabajo.
Un dispositivo de consignación es un mecanismo o aparato que permite el empleo de llaves o combinaciones de cierre (comúnmente candados) que retienen la palanca de un interruptor o una válvula en la posición de cero (sin tensión, fuera de servicio).
El uso de estos dispositivos de consignación precisa de un procedimiento de cierre (o bloqueo). El procedimiento de cierre reúne las diversas medidas que deben ser tomadas conjuntamente por la empresa y el trabajador para asegurar el uso adecuado de los dispositivos de enclavamiento.
El procedimiento de consignación de máquinas se explicó en el tema 7.
5.2. IMPLICACIONES Y RESPONSABILIDADES DE LOS FIRMANTES DEL PERMISO DE TRABAJO.
El Responsable de Ejecución de un trabajo que requiera Permiso de Trabajo o Autorización de Trabajo, deberá:
• No ordenar el inicio del trabajo sin tener la Autorización de Trabajo correctamente extendida.
• Inspeccionar personalmente el lugar de trabajo, el equipo de seguridad necesario y asegurarse de que están tomadas todas las medidas de seguridad necesarias.
• Verificar que la formación del personal que realice el trabajo sea adecuada. • Dar las instrucciones y equipos necesarios al operario ejecutor del trabajo de manera que éste asuma totalmente las garantías de seguridad en toda su actuación concreta, consecuencia de un trabajo de especial peligrosidad. • En los casos que el trabajo implique una elevada peligrosidad o situación de aislamiento, deberá designar a una persona que vigile y esté atenta a la ejecución del mismo, instruida en primeros auxilios, lucha contra incendios y en general capaz de efectuar el salvamento en caso de emergencia. • Cumplimentar y firmar la parte del formulario de Autorización que le corresponda.
Los Responsables de las Unidades Funcionales Implicadas (Responsables de las instalaciones donde se van a realizar los trabajos) deberán:
• Dejar las instalaciones practicables y sin riesgos o informar sobre cuáles persisten.
• Dar al responsable del trabajo toda la información necesaria a fin de poder realizar el trabajo de forma segura, especificando claramente las medidas de protección necesarias.
• Pedir y hacer adjuntar a la Autorización de Trabajo todas las comprobaciones necesarias (sistemas de enclavamiento instalados, atmósfera no inflamable, y/o respirable, etc.).
• Cumplimentar y firmar la parte del formulario de Autorización que le corresponda.
• Comprobar que el personal y las medidas de emergencia previstas (evacuación, lucha contra incendios, primeros auxilios, etc.) están preparadas para actuar en caso necesario.
La persona o personas que realicen el trabajo deberán:
• Firmar el correspondiente formulario de Autorización una vez han asumido su contenido. Llevar siempre consigo la Autorización.
• Cumplir con las normas de seguridad, utilizando adecuadamente los equipos asignados, incluidos los equipos de protección colectiva y protección individual indicadas en la Autorización.
• Utilizar exclusivamente la Autorización de trabajo por el tiempo establecido, que en ningún caso superará el turno de trabajo.
• Entregar la Autorización a su mando directo responsable una vez finalizado el trabajo.
• Interrumpir su trabajo y comunicar al responsable de la unidad funcional o a su mando directo, cuando aprecien cambios en las condiciones de seguridad que bajo su criterio requieran de una revisión de la Autorización.
5.3. CONTENIDO DE UN PERMISO DE TRABAJO.
Muchos accidentes de trabajo tienen su origen en una doble circunstancia: por una parte, el desconocimiento de los riesgos que ofrecen las instalaciones en el momento de las intervenciones y por otra parte una falta de coordinación entre los diferentes departamentos implicados, generalmente los de producción y los de mantenimiento.
Para evitar en lo posible la existencia de problemas de coordinación o descuidos en la realización de los trabajos, el permiso de trabajo contendrá:
• Fecha, periodo y turno de validez del trabajo.
• Localización del lugar de trabajo.
• La identificación clara del área y los equipos afectados.
• La descripción del tipo de actividad a desarrollar, indicando el motivo que origina el trabajo.
• Determinación de los riesgos existentes y previsibles.
• Comprobación de que la instalación o equipo está en condiciones para poder realizar el trabajo. Se puede llevar a cabo mediante un checklist. • Normativa, procedimientos e instrucciones a seguir, cuando existan. • La relación de trabajadores implicados en el trabajo, indicando la participación de subcontratas, en su caso. En caso de que el trabajo lo realice personal ajeno a la empresa, en la Autorización deben figurar también los datos de la empresa contratada y el teléfono de contacto para emergencias.
• La fecha y hora de inicio y finalización de los trabajos. El tiempo de validez de la autorización se establecerá por los responsables de la misma. Si no se pudiera cumplir, se debería renovar el permiso.
• El cuestionario de seguridad sobre los aspectos importantes a tener en cuenta (lista de comprobación o checklist).
• Espacio para indicar las observaciones que el autorizante considere oportunas.
• Un recuadro para las incidencias o anomalías observadas durante la ejecución.
• Anexo de Normas Básicas de Seguridad.
Tras terminar el trabajo, la Autorización se debe entregar a la persona que lo ha autorizado (normalmente el Responsable de Mantenimiento) quién a su vez dará una copia al responsable de la instalación para su conocimiento.
5.4. MODELO DE UN PERMISO DE TRABAJO.
En la página siguiente tenemos un ejemplo de un permiso de trabajo especial (PTE) o autorización de trabajo especial, un tanto genérico, al que se le podrían añadir o quitar los ítems que fuesen necesarios en función del trabajo que se vaya a ejecutar.
5.5. INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL USO DEL PERMISO DE TRABAJO.
Los impresos de Permisos de Trabajos Especiales se extenderán por triplicado; una copia quedará unida en poder de la sección de producción. El original y otra copia se entregarán a Mantenimiento quien una vez lo tenga cumplimentado entregará el original al operario ejecutor del trabajo, el cual firmará el enterado en el original y en la copia que quedará en poder de Mantenimiento. Una vez cumplido el trabajo la copia pasará al departamento de Prevención.
Las únicas personas capacitadas para autorizar con su firma un PTE son los Jefes de Planta o de Sección, los Jefes de Turno y los Jefes o Encargados de Mantenimiento.
